五轴联动数控技术的加工案例

1 被加工工件

　　上世纪50年代小轿车的汽车模型，模型的数据来源于网络，经过我们技术人员的技术处理而形成三维数模(见图1)及标准加工代码。在2007年中国工博会上，四开公司展出的SKY一5L16075五轴联动加工中心现场以五轴联动方式加工该轿车模型，一次装卡完成全部加工(见图2)，在现场引起轰动。

图1. 三维汽车模型

2 加工工艺分析

　　 2.1 零件图样的分析

　　 该小轿车的尺寸为500 mmx295 mmx200 mm，且加工曲面是非常复杂的NURBS曲面。加工材料为代木(一种树脂合成材料)。

　　对图1所示的轿车模型进行分析可知，在程序编制和加工代码的生成过程中有5个难点：

　　 (1)五轴联动数控机床加工中刀轴的控制；

　　 (2)加工非连续复杂曲面精度的保证；

　　 (3)驱动曲面的制作；

　　  (4)固定五轴(3+2)和连续五轴(五轴联动)加工程序的生成；

　　  (5)多轴后处理的建造。

　　 2.2 装备选用

　　 (1)加工机床的选用该加工中选用的是南京四开公司自主研发和生产的SKY一5L16075型转台+摆头式五联动高速加工中心。由于汽车模型的加工曲面非常复杂，甚至还有倒扣面的加工，充分体现出五轴联动加工的特点。三轴数控机床已远远不能够满足该汽车模型的加工，所以必须选用五联动数控机床。该机床采用了高精度的直线滚动导轨、传动丝杠和日本山洋数字交流伺服电动机，旋转工作台和摆动头采用了日研的转台，主轴最高转速为24 000 r／min。

　　 (2)数控系统的选用数控系统采用南京四开公司研发的具有自主知识产权的高档网络数控系统一SKY2006N，专门用于多轴联动的机床控制。SKY2006N网络数控系统进一步改进了多轴联动加工的关键性控制技术，控制轴最多可扩展到64个；系统开发了3-D刀具空间补偿功能；改进了皮米插补功能和坐标系寻位补偿(C10)功能；摆轴长度补偿功能(在加工时设定摆轴长度)；实现5000程序段的预处理功能(前瞻控制)，满足高速加工的前瞻控制需要；通过Windows XP Embedded系统与数控系统的紧密结合，实现整个数控系统的专用性；对软件的界面部分进一步人性化设计，具有软件五轴加工模拟显示功能；基于标准以太网(TCP／IP)的网络功能，增强系统的可扩展性，满足高速加工时大程序量的快速、稳定的传输。控制系统足够满足加工的要求，有力地保证了机床在运动中的精度控制和操作的方便性。

图2. 五轴联动数控机床加工小轿车模型

　　 (3)卡具的选用为了方便编程、降低操作人员的装卡难度，工件的装卡位置十分重要。在分析了工件的加工工艺和机床结构之后，为被加工的汽车模型特制了一个卡具，如图3所示。基准面就是卡具的顶面，每次测定摆轴长度和刀具长度就以此面做为基准面。

图3. 汽车模型的特制卡具

　　 (4)工件的装卡为了能使小轿车牢固地固定在专用卡具上，通过强力拉紧螺钉把二者固定起来，有力地保证了工件在加工过程中的稳定性和可靠性。

　　 (5)加工刀具及刀柄的选用根据对汽车模型的尺寸、倒扣面的深度和加工精度的分析，刀具分别选用直径为16 mm、圆角半径为4 mm的圆角立铣刀，直径为10 mm、圆角半径为l mm的圆角立铣刀以及直径为6 mm的球刀。刀柄选用热膨胀结构系统，使刀具精准夹持，保证了刀具在高速旋转时的动平衡和回转精度，有效地提高切削加工的精度和工件表面质量，显著改善了刀具在切削过程中的受力状态。