浅谈某导向器内封严环数控技术的改进

1 工艺分析

　　1.1 零件结构

　　该零件最大外径为Φ160mm，壁厚仅1mm，内腔特别，腔深32 mm。整体结构复杂，壁较薄，位置精度要求高，如图1所示。

图1零件图 

　　1.2 零件材料

　　该零件材料为GH3536，硬度高，强度大，机械性能好，毛坯采用自由锻造而成，导热系数低，加工余量不均匀，切削性能差，对刀具的耐磨性有较高的要求。

　　1.3 加工难点

　　该零件的加工难点主要是内型腔的车削加工，由于该零件内型面复杂，余量多，壁较薄，易变形，且有一凸台，采用常规加工方法容易使刀具产生干涉，采用大切削面积的刀具将由于切削力过大而产生振动，导致零件表面质量及位置精度的下降。

2 型面的加工及刀具的选择

　　2.1 型面的车削

　　在刀具材料的选择上，型面精车所用刀具必须具备足够高的强度和韧性，硬度高，耐磨性好等特点，以便在大面积切削条件下，刀具始终保持良好的切削状态，使最终加工表面在保证尺寸精度的前提下获得良好的表面质量。

　　2.2 零件的加工部位

　　加工部分大致分为端面、凹型面以及钻孔等，如图2所示。

图2加工部位 

　　2.3 加工难点的解决

　　根据先粗加工后精加工的加工原则，总体的加工顺序为：

　　(1)R1的加工

　　由于R1处有一凸台，采用常规镗孔刀具，将产生干涉。

　　最初采用宽度为4mm的切刀进行加工。加工时，由于切削力较大，产生较大振动，而且刀具与工件接触面积大，切削后的表面粗糙度很差，达不到图纸表面质量要求。

　　在现有刀具种类有限的情况下，我们采用宽度为3mm，刀尖半径为R1的组合切刀进行加工，如图3所示。刀尖与工件的接触面积大大减小，切削力也相应减少，既没有振刀，而且零件表面粗糙度也达到设计要求，效果很理想。

图3 R1圆弧的加工 

　　(2)端面凹型面的加工

　　加工此部分时，必须注意防止刀具与A面产生于涉。

　　起初采用宽度为3 mm的端面切刀进行加工。但’在加工过程中刀具与工件接触面积较大，产生剧烈的振动，并且刀刃易磨损，加工出的零件表面质量很差。因此采用此种切刀的方案行不通。

　　最后经过考虑，采用圆弧为R2.5的端面槽刀，如图4所示。这样，不但减小了接触面积，而且保证了零件表面粗糙度和尺寸要求。

图4端面凹型的加工 

　　(3)内型面上R2.5的精加工