深大孔加工工艺数控技术研究

　　本公司生产的某军品筒型零件，由于内孔深度较深(≥500 mm)，直径较大(≥120 mm)，公差较严(≤0.1 mm)，强度较高(Rp0.2≥1 200 MPa)，在以前的批量生产加工中不合格品较多(不合格品率为5.49％)，生产效率较低(加工每件需对1次刀，而且有时走2次刀才能保证尺寸合格)，成为该产品加工中的最大难题。针对内膛加工中存在的问题和难点，经过进行认真研究和分析，结合工件结构特点及现有设备条件，对加工工艺进行改进，有效地提高内孔加工质量和生产效率。

1 问题和难点分析

　　该零件热处理后强度为Rp0.2≥1 200 MPa，为避免受热处理影响而产生变形，热处理后的内孔加工余量(双边)留有3 mm，该余量至少需进行2次车削(粗车和精车)才能达到成品尺寸，原工艺为了避免刀具磨损而影响最终成品尺寸，采用数控车床两道工序先后进行内膛粗车和精车，精车时还兼加工燕尾槽及尾部外圆。原工艺在加工过程中存在以下问题和难点。

　　1)内孔采用2道工序加工容易产生2次误差，造成部分零件内孔深处局部露有粗车刀花。

　　2)内孔粗车后留给精车的加工余量较大且不均匀，数控加工程序中的刀具补偿值无法同定，几乎一次一对刀、一次一调整，加工难度较大，易造成部分零件内孔直径尺寸超差。

　　3)内孔精车采用特制长镗刀杆上安装外圆车刀，外圆车刀与镗刀杆垂直安装，车削时排屑空间较小，容易挤压刀具而产生让刀，造成内膛直径尺寸小、表面粗糙度不合，生产效率低。

　　4)长刀杆刚性差，车削过程中产生让刀或振动，造成内膛尺寸超差及刀尖崩碎(打刀)而引起表面粗糙度不合格。

　　零件结构见图1。

图1零件结构