基于hyperMILL自动编程五轴刀路的数控加工

　　五轴加工技术在航空航天领域应用十分广泛，如在叶轮、叶片、结构件铣削等方面。目前已成为一种成熟的技术。要导入五轴须具备机器和软体，之前因为机床价位太高大家都不敢贸然购置，但是现在机器与软件已经慢慢趋向合理化，也有越来越多的人开始在思考这个问题（购买五轴相关设备），五轴对于加工零件精度的提升有很大的帮助。

　　随着五轴机床刚性及稳定性的提高，目前各运动轴均采用直驱的方式，因此要求软体从粗加工到最终的清角加工均要支持五轴联动，以适应机台的实际动作标准，从而将机器的性能发挥到极致。本文主要对目前2种软件编程五轴刀路产生方式进行介绍和比较。

五轴刀具路径生产方式

　　 一般软体的处理方式是采用驱动面的方式来处理轴的运动，这种方式的五轴刀路产生过程为：

　　(1)从驱动体上产生驱动点，驱动点从整个零件（或局部）或与加工零件不相关的其他几何体上产生；

　　(2)将驱动点沿投射方向投射到零件上；

　　(3)保持刀尖在投影矢量上；

　　(4)沿投影矢量移动刀具，寻找刀具与零件或检查几何体的接触点，在该点刀轴与面的法向满足刀轴控制的要求；

　　(5)输出接触处刀具的刀尖点。

　　这种方式整个的加工步骤如下所示：

　　(1)选取变轴曲面铣削功能；

　　(2)选取子类型；

　　(3)指定加工几何体、刀具等；

　　(4)选择驱动方式；

　　(5)选取驱动几何体；

　　(6)设置驱动参数，

　　(7)完成定义驱动几何；

　　(8)设置投影矢量；

　　(9)设置刀轴控制；

　　(10)输入其余参数；

　　(11)生成加工轨迹。

　　由上可知，这种五轴刀路产生方式完全依靠手动方式，必须人为定义“驱动几何”、“驱动方式”，“投影方向”以及“轴定义”这4个参数才能产生五轴刀具路径，这不但对编程人员经验要求很高（即使是有经验的编程人员也需要花费大量的时间进行驱动面的构思和制作，编程效率很低），而且并不能适应形状复杂多变的零件加工（如模具等行业）。

　　随着计算机技术的发展，运算速度越来越快，一种新的五轴刀路产生方式也随之诞生了，正如CAE利用计算机来完成人力所不可能完成的大运算量一样，在CAM五轴加工领域也出现了利用计算机进行的智能刀轴自动避让技术（该技术为hyperMILL软件全球首创）。在hyperMILL软件中缸轴刀路的生成非常灵活、简便，系统只需要识别使用者要求的基本切削角度即可，hyperMILL就会自动倾斜角度来处理干涉。五轴粗加工、五轴等高精加工、五轴投影精加工、五轴沿面等距精加工、五轴清角精加工以及五轴循曲线加工均采用这种目前堪称高级的自动闪避功能。

　　编程人员选择智能刀具路径产生方式时（倾斜策略选择“自动”），只需设定最佳的A/B轴摆角（倾斜角度）、自动避让的A/B轴倾摆范围（最大角度范围），输入机床的摆动角度限制（机床限制最大Z轴倾摆角度）即可，其余的事情都交给计算机自动完成。同时，这种方式可以达到更加完善的过切干涉保护，确保加工过程中机床的安全。

　　由于这种方式对编程用计算机的要求稍高，所以同时hyperMILL也向计算机比较老旧的客户提供了手动的控制方式。这种控制方式并非像前一种方式那样完全手动，而是操作者可以把自己希望控制的部分进行手动设置，其余部分仍然由计算机进行智能化的处理，这样运算量小了许多（对计算机硬件的要求也相对较低），运算的速度也会得到提升。如果操作者具有非常丰富的手动编程经验，也可以完全手动操作，这些均可按编程人员的要求自行进行设定。