数控机床利用新材料的刀具技术

　近年来，切削加工技术高速铣削、微细形状切削等领域有了快速发展。随着新型工程材料开发应用以及零部件进一步小型化、精密化，刀具制造商正积极开发适用于各种加工用途高效刀具。
　　切削加工基本要求快速而又成本低廉地生产高质量产品。这一要求与实现切削加工高精度化、高效率化、低成本化紧密相关。
构筑快速生产系统
　　以汽车业为心制造业设备投资出口增长牵引下，对刀具产品需求日趋增长，刀具制造商纷纷国内外扩大生产能力。随着全球性成本竞争不断加剧，用户要求实现高附加值、高效率生产呼声与日俱增。为适应交货期短、成本低廉快速生产发展趋势，关键要利用最小限度生产设备实现长时间自动运转加工。推进生产现场合理化有效方法引入能将多道工序集成一起复合切削技术能够高速、高精度切削包括淬硬钢内工件材料高速铣床等设备。
　　复合切削、高速硬铣削等先进切削技术实现以最小限度生产设备高效、快速、柔性(适应不同品种、不同批量生产)加工零件生产方式核心。但，任何切削方式都离不开选用合适切削刀具确定合理刀具使用技术。近年来造车网，随着机床高速化、高精度加工技术进步难加工材料切削增多，刀具材料(陶瓷、硬质合金、TiC/TiN基金属陶瓷、涂层硬质合金等%进展也十分显著。
日新月异刀具材料
　　刀具材料必须满足以下条件：硬度高、耐磨损、具有能抵抗切削抗力及振动冲击高强度、良好高温红硬性、容易热处理加工成型等。刀具材料，硬质合金特点高温下硬度也很少降低。其，涂层硬质合金以碳化钨系硬质合金为基体，其表面涂覆一层或多层碳化钛(TiC)、氮化钛(TiN)、氧化铝(Al2O3)等薄膜材料。由于涂层材料耐熔结、耐磨损耐热性能优于基体，因此能以超过基材切削速度进行高速切削。此外，由于涂层摩擦系数小，因此可以延长刀具使用寿命。
　　高速铣削技术发展要求刀具材料具备良好耐磨性、耐热性强韧性，于出现了许多超细颗粒硬质合金基材上涂覆多层复合薄膜以提高切削性能涂层立铣刀等产品。有超细颗粒硬质合金材料平均粒径1μm以下，使刀具基体韧性抗弯强度明显提高。复合涂层将多种涂层材料组合一起，一层又一层地进行多层薄膜涂覆，以此提高刀具切削性能。涂层材料除了适合高速切削钢件碳化钛氮化钛以外，现还使用金刚石立方氮化硼。最近又出现了具有纳米水平微细晶粒涂层硅基纳米涂层刀具等，可用于高硬度钢高速切削软钢高性能加工。
　　金刚石涂层硬质合金刀具表面涂覆具有强粘附力高耐磨性金刚石材料。金刚石涂层组织特征非晶成分少、纯度高、组织匀称而细微搜企网，适用于加工铝、铜等非铁金属石墨等非金属材料，加工范围广泛。
　　硬度仅次于金刚石立方氮化硼烧结体(CBN)(硬度HV3200～4000，约为硬质合金2倍)具有卓越高温硬度稳定性，1200～1300℃高温下对金属尤其钢铁类材料完全不起化学反应，因此非常适合耐热合金%淬硬高合金钢等HRC40以上高硬度工件精加工以150m/min以上切削速度加工镍铬铁合金、钨铬钴合金等难切削工件材料(但不适合断续切削加工)。
　　当然，CBN刀具成本比其它刀具更昂贵，因此许多用户将使用过刀片重新刃磨后再次使用，但刃磨本身也需要成本。为了降低加工成本，近年来出现了采用很小CBN刀尖，使用一次就废弃刀具结构，对这种一次性刀具产品需求正不断增加。
　　整体硬质合金立铣刀指从刀刃至刀柄用硬质合金整体制成立铣刀，其加工对象包括普通钢、高硬度钢、难切削材料、树脂、铝合金等各种材质。此外，超细颗粒硬质合金基体上涂覆氮化钛+铝(TiAlN，AlTiN)涂层刀具产品也不断开发出来。
　　梯度功能切削刃刀具同时兼有金属陶瓷涂层特性梯度功能材料刀具。切削刃表层以下20μm部分由耐磨性能极好高硬度钛基陶瓷层构成工业自动化网版权所有，芯部则越往深处强度越高硬质合金。这种材料构成带有梯度结构，材料性能不断变化。值得期待，这种刀具具有可与陶瓷涂层相媲美耐磨性强韧性同时，所加工出工件又具有与用金属陶瓷刀具(具有硬质合金陶瓷间特性)加工相似精密表面。因此，迄今一直采用陶瓷涂层刀具进行粗加工，用金属陶瓷刀具完成精加工这种分工今后可能就不再需要了。
切削难加工材料刀具开发
　　适合各种加工用途新型刀具正不断开发出来。此仅考察一下切削难加工材料用刀具、金属模具加工刀具、镗孔加工刀具钻孔加工刀具最新发展动向。
　　对难加工材料实现高效加工可以显著降低生产成本提高产品质量。随着机床性能、刀具材料刀具刃形设计进步，针对难加工材料切削技术也有了很大发展。用于切削难加工材料刀具刃形有以下三种类型：①加工淬硬钢、高硬铸铁等高硬度材料时，刀具材料采用CBN陶瓷，刀具切削刃设计为负前角：②加工不锈钢钛合金材料时，铣刀切削刃采用正大前角：③加工铝合金等软质金属时，刀具刃形采用超大前角大后角。
　　飞机发电设备零部件大多使用耐热超级合金钛合金等难加工材料制造，并常常采用整块金属毛坯直接切削成形。然而不少加工场合，由于工件材料可切削性差，造成加工效率低、刀具寿命短，需要消耗大量加工时间刀具。例如ARCHEAN.net版权所有，Ti6Al4V一种极具代表性钛合金材料，也一种典型难加工材料。它具有很高比强度以及优异耐热性耐腐蚀性，同时化学活性较强，切削加工时易与刀具发生化学反应，尤其高速切削时会出现剧烈粘附现象，造成刀具损坏。因此，一般认为对Ti6Al4V进行高速切削时将切削速度调至150m/min比较适当。
　　加工耐热合金等难加工材料其它问题还包括工件热传导率低，切削热易集于切削刃刀尖部位，刀具与工件容易粘附一起等。解决这些问题方法通过对刀具螺旋角、截面形状、切削角度以及硬质合金材料涂层最佳设计来提高刀具耐热性抗粘附性。例如，45°螺旋立铣刀通过增大螺旋角，可以增加刀刃锋利度，降低切削阻力，抑制切削温度上升工件材料粘附。
　　考虑到耐热超级合金钛合金特性，选择加工刀具时，要求刀刃锋利，易于散热，并具有良好韧性抗切屑粘附性等。但ipi.sooq.cn版权所有，不同种类耐热超级合金钛合金加工性能各不相同，实际加工要根据工件材质、形状、夹紧方式、机械刚性等特点慎重选用刀具。通过选用合适切削刀具加工条件，可以实现钛合金等材料高速、高效切削加工延长刀具寿命。
高性能模具加工刀具开发
　　使用金属模具进行注塑加工能够低成本、大批量地快速生产相同形状工件。最近，高精度小型或薄型零部件也能采用注塑方式加工，但其前提需要制作高精度金属模具。
　　用于加工金属模具刀具对切削性能要求较高。为了适应高精密模具加工，已开发出了各种长寿命、高可靠性整体硬质合金立铣刀，对刀具性能改进包括采用(Ti，Al)N涂层、将容屑槽设计成波浪形三线槽、调节切屑与刃端前角接触面以提高切屑流出性能等。此外，还开发了切削阻力小、锋利度高球头立铣刀等模具加工专用高效刀具。
　　一般来说，加工HRC60以上高硬度材料(如淬硬钢)需要采用CBN刀具，因为刀具与工件硬度差越大，刀具寿命就越长，切削淬硬钢等高硬度工件时，使用硬度更高CBN刀具比使用陶瓷刀具更为有利。
　　涂层硬质合金立铣刀一直被认为很难加工硬度HRC60以上工件材料。对于精度要求较高机械零部件金属模具加工，由于淬硬材料硬度高、切削阻力大，立铣刀切削速度切削深度不得不受到一定影响。
加工小型零部件用防振型镗杆
　　镗杆深孔镗削加工必备工具。最近，为了适应IT产品零部件等轻薄短小化工件加工需要造车网版权所有，正大力开发相关防振型镗杆。
　　计算机、手机、数码相机、DVD收录机等家电产品以及IT相关设备需求增加大大改变了发达国家产业结构。对组装这些产品小型零部件切削加工需求也日益增多。对于小型零部件切削加工，即使将主轴转数设定为高速，但由于工件直径很小，因此切削速度只能停留低速范围。至今仍有不少厂家还使用高速钢刀具或钎焊式硬质合金刀具进行切削加工。但，随着刃磨设备老化技术人员高龄化，钎焊式刀具制作重磨都越来越困难，加上重磨费用，进一步增大了刀具成本。随着零部件加工高精度、高效率、低成本化发展趋势，要求采用不重磨硬质合金刀具高效加工小型零部件呼声越来越强烈。
    对于镗削这种刀具悬伸量较大加工，刀具防振性能不容忽视大问题。与传统镗杆相比，防振型镗杆不容易产生振动，即使出现振动也可很快衰减。目前开发出刀具将柄部设计成高刚性结构，安装一次性使用刀片，将容屑槽设计为仅保留最小限度空间结构造车网版权所有，以防止刀具刚性下降。
加工周期明显缩短
　　钻孔加工经常受到用户要求实现高速化、高精度化严峻考验，这由于钻削加工整个机械加工占有很大比例，其加工水平直接关系到产品质量提高生产成本降低。此外，如何减轻加工现场环境负担，钻头也起着示范作用。
　　近年来发展令人瞩目整体硬质合金钻头，其加工能力可比高速钢钻头提高5倍以上，刀具寿命则高速钢钻头10倍左右。采用超细颗粒硬质合金整体硬质合金钻头可用于碳钢、合金钢等普通钢，不锈钢等特殊钢，模具钢、淬硬钢等高硬度钢SOOQ.cn版权所有，灰口铸铁、球墨铸铁，铝合金、铜合金等工件材料钻孔加工。许多钻头使用PVD(物理气相沉积)工艺进行了TiN、(Ti，Al)N等涂层处理。由于刀具韧性可靠性提高，即使断续切削等切削刃要承受机械冲击高热影响不稳定切削状态下，钻头也不易发生崩刃缺损。整体硬质合金钻头也适用于高硬度钢、不锈钢、耐热超级合金等难加工材料钻孔加工。
　　目前，铝半干式切削加工已部分用户实际应用。为了进一步提高刀具使用寿命，刀具制造商涂层公司正探讨如何以PVD方式将DLC(DiamondLikeCarbon，类金刚石碳)等涂覆刀具表面上。可以预计，为了实现产品轻量化IIAnews.com版权所有，铝制零部件使用今后将进一步增加。为了保护环境降低成本，对干式、半干式切削加工需求也将不断增大。为了满足这些需求，将不断开发出最适用刀具。为了满足用户对刀具日益提高要求，刀具制造商将以提高加工效率为目标，刀具材料、涂层、刀刃设计等方面进一步加强研究与开发。