探寻我国“智能制造”出路 开启智能未来

    面对这一形势，中国政府也在今年上半年吹响了中国工业的迎战集结号：5月8日，作为中国制造强国建设战略的第一个纲领性文献，《中国制造2025》正式发布；一个多月之后，由马凯副总理任组长的国家制造强国建设领导小组宣告成立。

    在此前后，围绕着中国工业升级，出现了很多不同的声音。比如，中国是不是应该像西方那样经历一个大规模“机器换人”的过程？与发达国家相比，中国的工业竞争力究竟如何？我们应该如何认识这种差异？又应该如何认识今天中国工业体系中巨大的存量？这些存量能否有益于中国的工业升级、抑或它们仅仅是产业升级的“革命”对象（如政策语言中时常出现的“化解产能过剩矛盾”）？实现存量升级的关键环节和微观基础是什么？应该如何看待和扬弃过去30多年的工业与技术政策？要想做好中国工业升级的这篇大文章，上述问题都是不容回避的。

    本文尝试部分地回答上述问题。本文的基本出发点是：中国工业的这次转型升级不仅与西方发达国家不同，也在很大程度上区别于我们以往的历次转型尝试。与西方相比，中国的工业升级是“工业3.0”、“工业4.0”、乃至部分行业的“工业2.0”同步进行，这种复杂性是中国工业升级区别于发达国家的本质特征。

    与此同时，面向智能制造的产业升级不再是某项单一技术、甚至某个产业的升级，而是以新的运行方式和更紧密的产业互动重塑整个工业体系。因此，这次转型升级不再只是引进几条生产线、或是新一代产品设计这么简单；它对于从系统层次把握工业全局（即顶层设计）的能力提出了更高的要求。这种根本变化要求我们改变工业与技术政策的惯性思维。

1、“跟随模式”已经不再适应中国工业升级的需要

    《中国制造2025》将中国制造当前的主要问题概括为“大而不强”。这里涉及一个根本问题，什么是“强”？我们如何定义“强”？《中国制造2025》对这一问题的回答是“世界先进水平”。在明确了“强”的标准之后，才有了“由大变强”的一系列任务清单，如确定若干制造业主要指标、瞄准十大重点领域突破发展，等等。

    对于中国这样的后进国家来说，将先进国家的已有技术（“西方先进水平”）作为早期的追赶目标几乎是必由之路。这种追踪模仿对追赶者学习和掌握技术知识非常重要，并往往扮演着“敲门砖”的角色。

    但是，“落后”和“差距”的刺激也容易使追赶者走向极端：将西方发达国家现有的产业门类（分工）和技术性能作为唯一的发展方向甚至“固定靶”，并因此将“缩小（产能与技术）差距”视为发展的首要任务和努力方向，最终形成了工业与技术政策上的“跟随模式”。

    20世纪80年代以来，中国选择了一条先行建设生产能力（初期以进口生产线为主，随后外资企业渐成主力，但高端机电设备进口有增无减）、事后弥补技术短板的产业发展道路。在此过程中，“引进消化吸收”、特别是“（关键）零部件国产化”被视为弥补技术短板、缩小技术差距的中心环节：沿着通过引进技术建成的产业链，识别出那些限制中国企业获得更高附加值的“核心技术”然后由各部委分别支持对这些技术的“攻关（国产化）”。

    这些攻关努力取得了许多成就，使中国工业在许多核心技术“点”上实现了突破，但也面临着严峻的挑战。“国产化（攻关）”的一个前提条件是引进技术保持长期成熟稳定——即产品/系统结构不会在短期内发生颠覆性变化。

    然而，随着信息与通信技术（ICT）的快速发展、电子控制和计算机辅助技术在传统工业中的“领地”不断扩张，一些传统产业甚至在新技术推动下发展出全新的技术轨道——电视机工业从CRT技术向平板显示技术的转向是其中的典型。

    这些变化要么使得新兴技术与产品的“国产化”还没完成，引进技术就已经过时了；要么使中国工业在旧的技术轨道上积累的核心技术一夜报废。这些都使“引进--落后--再引进”逐渐“常态化”；而当我们打算事后弥补核心技术短板的时候，却发现高端产业、核心技术领域的门槛越来越高，攻克难度越来越大。

    随着历史欠账的积累，中国那些采取“跟随模式”的行业不得不长期处于全球价值链的底层，并“自觉”隔离于产业核心技术和底层关键技术之外：光伏等战略性新兴产业的快上快烂、暴生暴死充分证明了这一点，因信息安全问题而备受关注的IT工业更是其中的典型。

    其实，在国际产业竞争中，因为“跟随模式”而栽跟头的国家和产业并不少见。这里仅举两个例子。

    一个是日本的第五代计算机计划。1982年，为了挑战美国的霸主地位，通产省参照IBM大型计算机的思路框架，组织富士通、日立等9家大公司共同开发具有人工智能的计算机系统。这个计划历时10年而最终失败，其根本原因在于90年代初PC的出现和网络技术的成熟，使大型机丧失了份额最大的大众市场，“第五代计算机”的意义也因此大不如前。

    另一个例子是欧美各国对日本汽车产业的盲目追捧：在以“丰田制”为“先进”模板、“自我革命”了20年之后，欧美汽车工业发现它们既不能像日企那样建立稳固的终身雇佣制和供应商网络，也很难在低油耗和小车型等方面超过日企。日本企业的上述优势正根源于日本独特的社会关系、产业历史和资源匮乏的国情。

    上面的例子都反映了“跟随模式”的根本缺陷：出于对领先者产业分工和性能优势的迷信，“跟随”者往往将领先者的当前状态（“世界先进水平”）视为唯一发展方向，甚至为此自动放弃了掌握产业演进与技术进步方向的机会。

    在这种情况下，一旦发生方向性的重大变化，“跟随”者就会再次被领先者甩开，这使追赶变成了没有终点的“循环”、甚至“陷阱”。与此同时，接轨“世界先进水平”还容易使后进者无视国与国之间在社会、经济、产业基础等方面的系统性差别，甚至忽视和否定自身的独特性与优势，其结果往往是舍长就短、削足适履。