PLM助力美利信压铸研发提升核心竞争力

一、企业简介

    重庆大江美利信压铸有限责任公司成立于2001年5月，位于重庆市巴南区大江工业园区，占地面积5万平方米，历经十余年的发展，逐渐形成规范、完善的现代化管理模式，拥有高、中级技术人才等员工1300人。中国压铸件生产企业综合实力排名前五名，先后被评为“中国压铸件企业20强”、“中铸协分行业排头兵企业”、“国家高新技术企业”、“重庆市铸协副会长单位”。

    公司先后导入和通过了ISO19001、IATF16949、ISO14001、GB/T28001、ISO27001等体系审核，并引进先进的精益智慧管理模式，用国际通行的精益生产方式和信息化技术改造和提升企业的管理水平。拥有全球领先的智能化压铸岛、模具中心、高精度加工中心、全自动喷粉线和精密质量检测系统，具有年产5万吨大型复杂高精度压铸产品的生产能力。涉足汽车、通信、机电和通机四大领域，先后与标致雪铁龙、爱立信、道依茨、特斯拉、蒂森克虏伯、上汽通用和吉利等世界500强企业建立战略合作伙伴关系，为其提供配套，其中占据爱立信产品份额的30%。在汽车发动机缸体、自动变速箱、汽车结构件及新能源汽车和4G/5G通信基站等方面达到国际领先技术水平，产品出口亚洲、欧洲、南美洲等地，多次被客户评为最佳供应商、优秀供应商。

    图1 重庆大江美利信压铸有限责任公司

二、企业两化融合暨智能制造应用总体现状

    随着美利信压铸的不断壮大，企业对信息化的需求越来越多，公司对信息化的依赖也日益增强。在信息化应用方面，客户订单通过各自的EDI平台与ERP系统集成。利用ERP不仅实现计划的集中管控、条码扫描出入库、工装模具的系统管理，而且实现了品质的全流程追溯。技术部门通过CAD、CAE、CAM的应用，建立了所有产品的三维模型；实现了流体压铸过程模拟，对压铸过程不良进行分析；实现了所有CNC的编程。利用PLM系统与工具软件和ERP系统的集成，实现了APQP管理的系统化,物料、BOM、工艺与ERP系统的一致性、图纸全生命周期资料的系统化管理。同时公司还在不断加大信息化的投入力度，智能化办公系统、SPC系统、MES系统等系统正在实施中。

    智能制造方面公司引进了大量智能装备，如全自动压铸岛、全自动生产线、自动化清理线、智能化立体库房等，实现了部分产品从投料到成品的全自动加工，极大地提高了生产效率。

    美利信压铸的信息化应用已经初见成效。2015年5月美利信压铸开始实施两化融合贯标项目，严格按照国家两化融合标准对信息化项目进行管理，有效避免了项目实施过程中的风险，使信息化项目成为企业战略落地的工具，现已经通过国家两化融合体系贯标评定。

三、参评两化融合暨智能制造项目详细情况介绍

    1、项目背景介绍

    产品设计及制造工艺数字化是制造智能化发展的必经阶段，公司已经应用了CAD/CAE/CAM等产品设计与工艺数字化工具，并提出了基于技术为先导的核心竞争力要求，应用了SolliWorks、CAXA等工具软件，但在工具软件系统集成与研发体系支撑方面缺少信息化手段，图纸资料分散，研发过程管理落后，同时技术资料缺少相应的规范，为此公司2015年就启动了PLM的策划工作，并结合公司打造基于信息化条件下的技术核心竞争力的战略发展要求，加强对研发项目APQP、产品全生命周期资料管理，实现与ERP系统的接口。

    2、项目目标及实施原则

    公司PLM规划，遵循先规范后实施，管理与系统结合、流程最优，效率最高的原则进行PLM系统的选型和实施。制定了以下目标：

•     将分散在工程师电脑中的图纸、资料、数据通过PLM服务器实现统一管理，提高数据、资料的安全性，方便工程类文件的查询、查找。
•     实现项目研发管理标准化，实现项目管理系统化，保证项目资料的齐备，项目管理过程清晰，节点控制有序。
•     物料编码自动生成，实现ERP编码与PDM编码的一致性，避免产品BOM资料中物料重码的出现；
•     实现以零部件为核心、以产品结构为组织的 BOM 生成，从根本上改变产品明细表的生成和汇总方式；
•     通过建立信息化系统，保证企业的技术数据不断得到分类积累，促进企业知识可以传递，减少知识传递的成本；
•     促进技术管理的标准化工作，规范技术文档编码以及管理体系；
•     充分利用网络的快捷和可追溯性，逐步建立电子通知、报批及审核机制，避免以往人工的出错、遗忘，为实现无纸化办公铺平道路；
•     利用PLM实现，资料变更过程进行规范化管理，保证变更资料的追溯和控制。
•     与CAD、ERP等应用系统实现集成，使PLM成为企业名副其实的设计研发管理平台及产品数据管理中心。