内燃机零部件生产实现绿色可持续发展

智能化生产线提高作业效率

    智能制造工厂铸造数字化车间联合工房建设已完成，目前自动清除装置正在进行建设。项目所需要硬件全部到位、软件正在进行招标，部分正在进行相关的调整和测试。在数字化铸造车间配备了低耗能高功率熔炼电炉、CNC数控浇注系统、自动上料系统、检测试验装备、高清晰电子显示系统等。

    据中原内配技术研发中心副主任高广东介绍，实施智能制造有效降低职工劳动强度和危险度，在铸造车间如熔炼扒渣等危险工序可应用机械手协助完成，同时采用行业前沿的熔炼装备能显著降低能耗使用量，减少环境污染。传统生产线机械加工需要13人，数字化智能生产线仅需要3人，原来职工工作，每个人的理解能力不一样，就会有误差存在，用机械智能化加工通过在线检测并将数据导入数据库，进行系统的模拟运算，有效降低人为因素误差造成的质量缺陷，减少误差，提高产品质量。“无人化工厂不等于没有人，用最少的人监控机器设备状态，让设备去进行工作，是无人化工厂发展目标。”

    记者在车间看到，由中原内配自主研发的机器人正“娴熟”地用机械手准确地抓取缸套毛坯放在生产线上，电脑通过预设好的程序，将命令传输给机器人，并由机器人完成命令，最终一个汽车发动机缸套经过检测合格，装箱运走。“气缸套智能监控中心，对系统的监控，产品质量测试，机床设备的状态，能耗使用情况和道具的使用情况都能进行系统监控，比如，配料熔炼，加工需要智能化核心配比，原材料是生铁，在生铁的基础上还要加其它化学成分，硅、锰、硌、硼、磷、铬、钼等材料，这些材料成分的加入量直接影响产品的性能，建这个大屏幕可以实现化学成分的优化配比，产品核心量加入多少，应该加入多少，会显示出系统的数据分析，给生产提供依据。而且能对生产线进行管理，所有的异常都会报警，”高主任说。

图1 数字化铸造车间

图2 数字化铸造车间监控系统

    据了解，智能制造工厂柔性智能加工车间，已经完成10条柔性机加工生产线建设工作，关键核心装备及其辅助智能装置国产化率达到90%以上，下一步将通过持续改进和集成应用，使公司综合技术水平，达到国际领先水平。

图3 柔性智能加工车间

    “智能制造执行系统采用最新开发的MES系统进行制造过程监控。该系统以信息化生产总控为平台，融合信息化、自动化加工方式，实现气缸套产品的各个关键设备的互联和集中监控，在生产线上设置214个数据采集点，通过硬件采集、网卡采集、接入总控采集方式进行装备、产品质量数据的集中收集，与现有ERP，CAPP，PLM等系统实现集成，为生产制造执行提供支撑，实现产品生产过程的加工参数优化，实现不同类型、不同规格、不同型号产品的开发和仿真加工。在公司现有信息化管理平台基础上实现生产线的智能调度和数据收集、分析、调整，实现车间加工过程的智能物流转运，使公司由传统工业化向智能制造转型，”周主任说。

    据了解，机器人生产线作为试验项目只是中原内配的第一步，在机器人生产线技术成熟之后，中原内配将根据形势引入智能化车间，最终建设成为智能化制造工厂。

    经过智能化转型升级，近年来经营状况持续增长，2015年相比2014年同比增长6.9%，智能制造实施生产对公司产生了积极变化，在人均效益和劳动生产方面有较大增长。

    “从某种意义上说，如果把“工业强国”看成一架不断飞驰向前的机车，那么一个个类似中原内配这样的智能制造企业，就像这台机车上的零件，正是这些零件迸发出的不断智能化创新的内生力，才使得国家可以更快地由工业大国转变为工业强国，”党总说。

    中原内配实施的智能制造有效提升了行业技术进步，为行业发展起到了积极的引领和示范，为汽车零部件产业发展指明了方向。中原内配在智能制造和创新能力建设方面始终走在行业的最前端，未来中原内配将在“中国制造2025”和“工业4.0”的带动下积极实施智能制造发展新模式。