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赢在精度：制造企业的核心竞争力
至今，中国制造业依然面临底层根基不牢固的问题。具体而言，中国制造业体量非常大，规模产值在2010年就已经跃居世界第一，但中国制造...
日本丰田汽车跟美国同类型的汽车（技术、设计）几乎是一样的，而丰田汽车能在世界上销量第一，原因是它比其他同类型的汽车密封系数高1%，省油1%，噪声小1%。1%是差多少，实在是没差多少，但这就是距离，而且这个优势完全是在制造过程中形成的。
制造业向来很推崇“丰田生产方式”，而现代信息技术已经使准时生产（just in time）不难实现，高度自动化、信息化、集成化的制造设备也为均衡生产、工序中保证质量提供了条件和支持。但是，与人相关的基于“活的隐性知识”的管理方法、思路，才是实现“丰田精度”的根本所在。
“丰田制造”的精度品质，源于流程制度上的精益求精，工人作业动作分解的细致以及动作的节约，工艺的不断改进，生产节拍和周期的尽可能缩短，工人操作的熟练程度，对细节改善的热衷，以及传承、保持“持续改善”功能的组织文化机制，推动丰田汽车在制造环节上的不断精进。
汽车是成熟的工业产品，它的技术可改进的空间已经不是那么大了，它是很传统的一个产业。而“丰田精度”带来的优势在于，同样的产品由丰田来制造就更省钱，质量也会更高，这跟技术没有太大关系，而是因为丰田能够把一个流程改造得极端精细。
“缝隙市场”考验精度实力
工业企业的利润源头大致分为两类：一是源于市场机会，二是源于精细管理。工业企业如果输在“制造精度”上，即使有很多市场机会带来的利润，也是短命的，反而会掩盖精度缺失造成的长期问题。
专注，才能催生精度品质。在德国、瑞士、日本等工业强国，很多企业可以对一件产品、一个零部件保持上百年的专注，以求深度掌握技术诀窍和制造工艺，将产品做得极端精细。品质更好，成本也能更低。专注于技术细节，埋头做好产品，利润是自然而然的回报。
业界普遍认同，制造精度上的创新突破源于专注，但并不表示专注攻关就一定能产生“精度效益”。很多制造环节的精度提升，往往源于专注、精细带来的意外突破。
专注于塑料镜头镜片研发制造的大立光电，深刻领悟“精度即实力”。每一台苹果iPhone的摄像头都是由多达5个大立光电的镜片组成的。大立光电2015年的净利润率是40%，大约是苹果的两倍。中国内地有很多为苹果供应零部件的公司，有的直供，有的是分包商，但没有任何一家能达到大立光电的规模和盈利能力，实际上，没几家公司能实现高于10%的净利润率。
大立光电只做摄像头内的镜片，不做上游（镜片原材料仍从日本采购，设备也大多是美国企业制造），也不做下游组装。有很多企业做摄像头模组，这部分整装工作需要相当大的人力和物力投入，但是只有不到5%的利润率，中国有多家上市公司就是在做这部分事情。
大立光电寻求务实的生存方式，不在大市场去制造一些很一般的产品，而是在“缝隙市场”中投入自己拥有的独特技术，制造那些其他企业绝对赶超不上的产品。专注于一个小的领域，争取在这个领域做到最强。大立光电给手机摄像头制造的光学品质塑料镜头在价格和性能方面都没有对手。所有高端手机——不论是iPhone还是售价400美元以上的安卓（Android）手机，使用的都是大立光电的镜头。高精度、高像素塑料摄像头基本上无法进行“逆向工程”——无法仅凭购买一台机器，投入一些塑料颗粒，就生产出完美的球面、轻量化的1600万像素的镜头。
大立光电在塑料镜头行业已经有20年经验，作为全球获利能力最强的苹果零组件供应商，其“精度实力”的深厚积累，是多年随机性创新的结果。一如既往的聚焦和专注，往往能在自发性、偶然性中产生很多技术诀窍和秘方。大立光电的生产总部如同一个巨大的黑箱，无人能一探究竟。因为大立光电要杜绝客户泄露口风给其他同业的可能性，很多时候制造精度高、良率高的诀窍，常常只是那一点小秘方，被学走就没有了。
国内一些企业倾向基于“互联网思维”，构建五花八门的“生态圈”，而且非常高调浮夸。大立光电则是基于“精度实力”扼守产业链关键环节，低调务实地协助创建一个更大的网络，包括供应商、客户和手机以外的商机。高精度、低成本、轻量化的镜头也正在被越来越多的物联网(IoT)设备采用。
赢在精度，一切捷径都是弯路
当下，“互联网+”已经上升成为国家战略，甚至有企业家认为“未来一切制造业都是物联网或者人工智能”。不过，就单个企业而言，迈向工业4.0，精益生产和IE（工业工程）是绕不开的一道坎。
即使是小小的一个圆珠笔头，也是对制造环节“精度实力”的一大考验。制造一个圆珠笔头需要二十多道工序，笔头里面有不同高度的台阶和五条引导墨水的沟槽，加工精度都要达到千分之一毫米的数量级。在笔头最顶端的地方，厚度仅有0.3～0.4毫米。极高的加工精度，对不锈钢原材料提出了极高的性能要求，考验着中国制造的水平。
当前，中国制造体系的最大短板——集成电路制造，考验的正是“极限精度”。集成电路（芯片）的加工精度是纳米级别的，而且工序极其繁琐精细，65纳米工艺有500～600道工序，40纳米工艺有800～900道工序，28纳米工艺有1300道工序，14/16纳米工艺有1800道工序。以苹果iPhone为例，装载16纳米工艺的芯片，显然要比28纳米工艺的芯片能耗更低，运行效率更高，体验更好。
在集成电路的制造环节，全球50%以上的份额由台积电一家独占，华为海思、展讯的芯片设计也高度依赖台积电的工艺制程，否则很难找到可替代的精度品质。要找到先进制程技术的捷径，方式有很多种，可以用买的、授权的、抄的、参考的，这些在业界都不是秘密，可是要形成和台积电一样的深厚底蕴，则一切捷径都是弯路。
当今世界上只有台积电能够在“精度战争”中贯彻“四连击模式”，即小步快跑驱动制程精度的持续可靠提升。台积电第一代的16纳米制程性能的确不如三星，但第二代（也就是用于iPhone 6s处理器的16FFP）已经与三星不分轩轾，第三代的16FFC就通吃了iPhone 7处理器订单。而后续推出的第四代几乎进化到12或13纳米FinFET。至于三星，之后仅推出一次改版——14FPC，但评价不高，连续流失市场份额。
环顾诸多世界顶尖工业企业，可以发现它们建立核心优势的方式各有侧重点：美国、德国企业关注智能制造或者工业4.0，更强调一种“面的优势”，强调战略思维和逻辑，侧重点是资源整合能力和规则制定能力，这其实是系统化思维加上商业发展阶段的平衡，是一种体系整合。
韩国企业看重垂直产业链优势，即一种“线的优势”，倒不是特别强调“低成本”和“快捷的材料供给”，而是掌握着可以随时跟进市场变化，组合出新的产品的技术能力。垂直产业链整合优势打通设计和制造多个环节，给韩国工业巨头创造了广阔创新空间，所有东西都可以改进。
而日本企业瞄准精细制造，更关注一种“点的优势”。目前，日本在制造业规模上是没有增长了，但结构正变得更专注、更精细。
中国工业企业基于后发优势，绕过很多欧美日韩企业所走过的弯路，但同时也需要注重点、线、面均衡发展。尤其“精度可靠的制造环节”是体系根基，中国企业哪怕资本积累再雄厚，人力资源再充沛，但缺乏这种精细制造能力，产业竞争力也难以真正冲击世界一流。
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