西门子数控系统的优势与运用

3、使用过程中应该注意的问题

　　数控机床使用过程中应注意的安全问题，随着高速加工的普及应用，数控机床的快进速度已从80年代的4米/分钟提高到到现在的12米/分钟，机床结构也从敞开型向封闭型转变。一旦由于编程和操作失误，操作者往往来不及按下急停按钮，刀具已经与工件或夹具相撞。加工前必须进行程序模拟和仿真加工，数控加工中，需要考虑的因素很多，那个环节出现问题，都会造成严重的后果。为避免出现机床损伤和人身事故，在编程和操作时应注意下面的一些细节。

　　1）、编程时设定的工件坐标系原点应在工件毛坯以外，至少应在工件表面上。这一点非常重要，从理论上讲，工件坐标系原点可以设在机床和工件的任何地方，只要此点与机床坐标系原点具有正确的位置关系即可。但在实际加工中，如果我们将工件坐标系原点设置在工作台平面上，万一系统加载刀补失效，当出现坐标值为零或接近零的插补指令时，刀具将撞向工作台，很容易造成责任事故。

　　2）、编程中养成严谨的小数点输入习惯。有些西门子系统，当省略小数点时，则输入值被视为最小设定单位（微米），此时，程序中的坐标值都会缩小一千倍，后果可想而知。所以，编程员在处理程序时，对小数点等一些细节要格外关注。应在编程整数后面，也加上小数点。为了使小数点更加醒目，有必要把孤立的小数点写成“.0”的形式。这样做，对某类系统是多余的，但养成习惯后，就不会因为小数点失误而造成安全事故。

　　3）、加工中心在调整刀具长度补偿时，应保证其偏置值为负值。此时，万一刀具长度补偿被疏漏，刀具向远离工件的方向移动，直至超程报警。加工中心X、Y轴的基准点在主轴中心线上，是一个固定不变的位置。但是，Z轴的基准点是可以浮动的，如果设置在主轴端面，当指令为零时，主轴将到达坐标系指定的零位置。此时，主轴上的刀具将与工件或工作台相撞，如果 Z轴上的基准点设在所有刀具长度之外。即使不附加别的运动，也不会与工件发生干涉。

　　4）、正确运用系统内置的模拟和仿真功能，在数控机床操作中，大约2/3的撞车事故发生在首件加工和程序调试阶段。尤其是换刀动作和快速进给时，要做到全神贯注，目不转睛。事故原因有很多，计算错误、指令误写、校对不正确等一些细节都有可能引发事故。必须进行空运行和样件加工，在调试过程中及时发现和纠正错误。试车成功后，方可锁定程序，批量加工。

4、结语

　　再好的数控系统，也是人来操纵的，所以要提高效率，就要培养高素质的技术人员和操作员工。数控人员一定要养成严谨的职业习惯，严格遵守程序格式和操作规程，提高安全意识，杜绝事故隐患，合理有效的提高机床效率和加工精度。