变齿厚蜗杆的数控车加工技术

3 数控车加工技术的改良方法

　　首先，让我们探讨一下在改进过程中所需要注意的相关事宜，因为变齿厚蜗杆的两侧导程基本一致，在进行误差分析的过程中，必须要将误差降到最低，以控制在允许的范围，而对于车刀刀尖的宽度必须要严格进行控制，最基本的要求是小于螺纹齿轴向齿间的宽度，避免出现干涉情况。在改进刀杆的过程中，通常情况下应当选一些可以转动的刀杆，进而减少切削过程中产生的振动效果，普遍认为，弹簧刀杆是最佳选择，这是因为弹簧刀杆具有非常低的刚度，一旦切削的力度被加大时，刀具就会发生位置的转移，进而切削的力度会被不同程度的削减，振动也会随之被吸收，最终起到消除振动的功能，选择弹簧刀刀杆的另一个重要原因就在于因为其刚度低，自身的振动频率相对于其他种类的刀杆也非常低。

　　下面让我们简要探究一下对精车刀的改良，影响齿厚度的重要元素包括精车刀具的双刃以及前角，操作人员需要严格将齿形角控制在20度左右，前侧刀刃与双侧刀刃必须保持平直状态，确保齿形角尺寸精确的同时，更要保证刀口的锋利程度，对前侧刀表面的粗糙程度进行严格控制，在双侧打磨出深度在1毫米左右的沟型凹槽，精车刀的后角需要根据螺纹角度适时地发生改变，利用油石对刀刃的表面进行抛光作业，严格将其粗糙程度控制在0.7左右，更要保证其锋利的程度，要优先进行双侧的切削作业，之后对顶部进行切削，当这三个表面切削作业完成以后，仅仅需要简单的工序就完全可以达到很高的精度，进而让其工作效率得到大幅度提高。此外，我们对于传统的切削方法也必须进行相应的改良工作，在对变齿厚蜗杆的后期加工工序进行时，相应的切削办法必须加以改良，在发挥传统左右切削法优势的基础之上，进行创新改进，如需必要，应当进行试验，并对试验结果加以准确分析，进而达到切身不变的根本目的，这样便可以使切削的面积不断加大，最大限度地提高了工作效率。

　　谈完了精车刀，自然就要提到对粗车刀的改进办法，目前的变齿厚蜗杆的刀尖材质多数为白钢，要想降低夹刀现象的发生率，就必须要严格控制刀尖的宽度，使之相对于底槽宽度略小，操作人员在估算出刀尖的宽度以后，应当用砂轮对其进行打磨作业，使刀刃呈现出圆弧形状，这个圆弧的弧度如果越大，就能使之耐用性能增强，同时说明其散热的性能非常好，与精车刀相似，其刀面的粗糙程度也应当严格被控制在哦0.7左右，这也是为了提高刀头的耐磨性能。

4 结论

　　通过本文的深入阐述，在运用变齿厚蜗杆的数控车加工技术过程当中，对其工艺进行深度改良，可以有效提高加工作业的质量和效率，操作人员应当对变齿厚蜗杆的参数和精度进行严格的控制，结合现实情况，在发挥传统技术优势的前提下，对数控车床加工变齿厚蜗杆技术进行持续性的创新和改良，全面体现出加工技术的高效性、合理性以及经济性。