3.充分利用数控系统的软件报警功能
现今,CNC系统都具有自诊断功能。在系统工作期间,能定时用自诊断程序对系统进行快速诊断。一旦检测到故障,立即将故障以报警的方式显示在CRT上或点亮面板上报警指示灯。而且这种自诊断功能还能将故障分类报警。
如①误操作报警②有关伺服系统报警;③设定错误报警④各种行程开关报警等等,维修时,可根据报警内容提示来查找问题的症结所在。但这一方法,同样是以手头有详尽报警说明为前提的。
4.利用状态显示的诊断功能
现代数控系统不但能将故障诊断信息显示出来,即方法3所述,而且能以诊断地址和诊断数据的形式提供诊断的各种状态,就FANUC系统为例,系统提供指示系统与机床之间接口I/O信号状态,或PC与CNC装置之间,PC与机床之间接口的I/O信号状态的 “D”(diagnosis parameter)参数,也就是说,可以利用CRT画面的状态显示(通常是二进制字节“0”和“1”指示),来检查数控系统是否将信号输入到机床;或是机床侧各种主令开关,行程开关等通断触发的开关信号是否按要求正确输入到数控系统中。
总之,通过列出上述状态情况,可将故障区分出是在机床一侧还是数控系统一侧,从而可将故障锁定在某一元件上,得而解决问题。这一切都得益于系统提供完善的状态显示功能,为故障诊断打开了一扇明了“窗口”,运用这一方法,对于诊断动作复杂机构故障如换刀机构起到极大作用。也是诊断故障基本方法之一。但使用的前提是系统提供状态显示功能。
5.发生故障时,应及时核对数控系统参数
系统参数变化会直接影响到机床的性能,甚至使机床发生故障,整机不能正常工作。在设计和制造数控系统时,虽已考虑到系统的可靠性问题, 但不可能排除外界的一切干扰,而这些干扰有可能引起存储器内个别参数的变化。同时,人为误操作使得系统参数变更也是可能的,作者在工作中,就碰到过,因误操作使得系统出现动作异常。所以,在诊断故障过程,如果尝试上述几项方法后,问题仍不能解决的话,我们可以核对系统参数,看是否是参数变更导致的,这类故障便是我们的“软”故障。以上几种方法,各有特点,及使用范围。对于较为复杂的故障,需要将几种方法同时综合运用,才能产生较好的效果,正确判断出故障起因和故障的具体部位。