数控系统加减速控制功能对精度的影响

　　图1所示为在OKUMA机床上加工车顶模具时出现的过切现象，同样地，我们在控制系统是FANUC 0M的机床上加工其他模具时也出现过类似的过切现象。

图1 模具加工过程中出现过切

　　出现这种过切的原因有两种：

　　第一，在OKUNMA机床上加工模具，机床控制系统是OSP-U100M，该控制系统具有加减速控制功能，但打开机床的加减速控制功能需要设置EXECUTION MODE和MACHINING MODE两个参数，由于操作人员没有打开加减速功能，导致在加工过程中出现过切。

　　第二，在控制系统为FANUC 0M的数控机床上加工模具，出现图1所示的过切原因是由于FANUC 0M系统本身没有加减速控制功能，NC程序的编制也没有考虑在曲面的曲率变化处改变加工速度，加工过程中机床以程序中给定的恒定进给速度进行加工，当加工曲面的曲率发生变化时，机床加工速度不能跟随加工轮廓的变化而变化。

　　图2所示的就是在OKUMA机床上打开加减速功能之后加工车顶模具的情况。

图2 在OKUMA机床上打开加减速功能加工

　　编制NC程序需要考虑的因素

　　现在高速铣数控机床一般都配有具有加减速控制功能的数控系统，所以在高速铣数控机床上编制汽车模具加工程序时，可以不考虑曲率变化时的速度变化，而只需要考虑适合高速切削的加工走刀方式、专门的CAD/CAM编程策略、优化的高速加工参数。这种机床数控系统可预先阅读和检查多个程序段，如DMG某机床有多达500个程序段，iTNC 530具有1024段（可通过机床参数设置）预读功能，Simens系统可达1000～2000个程序段，当汽车模具轮廓的曲率发生变化时，机床加工速度能跟随加工轮廓的变化而变化。

　　数控加工的目标是实现高精度、高效率的加工，一方面要求数控机床反应快，各座标运动部件能在极短的时间内达到给定的速度，并能在高速运行中快速准确地停止在预定位置，缩短准备时间，另一方面要求加工过程运动平稳，冲击小，因此，保证在机床运动平稳的前提下，实现以过渡过程时间最短为目标的最优加减速控制规律能使机床更好地满足高精度加工要求。