20人产线=200人工厂！北京再添智能制造“灯塔工厂”

发布时间：2024-10-11 作者：佚名

关键字：智能工厂

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一条只有20人的产线相当于一座两三百人规模的工厂，订单交付时间从平均14天缩短到7天，AI对原材料早期缺陷检测准确率高达91%……凭借智能制造方面的诸多亮点，GE医疗北京基地近日获评成为中国医疗设备行业首座“灯塔工厂”。这一头衔被业界认为代表了智能制造的最高水平。

北京再添智能制造“灯塔工厂”

2018年，世界经济论坛和麦肯锡咨询公司在全球共同发起“灯塔工厂”评选，多维度考察数字化技术驱动的智能制造带来的生产力、效率、生产交付周期等关键指标改变。入选企业被视作行业最先进、最智能、最绿色的工厂代表。此前，位于北京的福田康明斯发动机工厂、三一桩基础施工装备智能工厂已获评“灯塔工厂”。

最新加入这一队列的GE医疗北京基地在北京扎根了30多年，是GE医疗在中国布局的首个供应链基地，也是其全球最大的影像设备制造基地。历经多年成长，这座工厂具备全系列、全产品线影像设备制造能力，像CT、手术机、血管机、乳腺机、X光机、核医学PET CT、骨密度仪等医疗设备都在此生产，发往全球。

数据显示，GE医疗在全球销售的每三台CT设备里，就有两台产自这座“灯塔工厂”。如此庞大的产线规模如何将生产效率发挥到极致？

“人工智能、大数据、云计算等技术飞速发展，与医疗领域深度结合，推动行业进入智能化创新的新阶段。”GE医疗全球执行副总裁、中国总裁兼首席执行官张轶昊说，该公司正在加速人工智能和数字化技术的部署应用，将其融入从创新研发、生产制造到绿色运营的产品全生命周期。依靠人工智能、云计算、工业物联网、5G等技术，GE医疗北京基地的26条生产线上实施了45个数字化解决方案，实现增效、提质、降本和扩产。

订单交付时间从14天缩短到7天

想让生产效率提升，生产调度是关键。相比传统调度，基于云计算的实时生产调度可以对历史数据进行采集分析，预测生产情况，动态优化和实时调整计划和资源配置，提升生产效率。正因如此，GE医疗北京基地的订单交付时间从平均14天缩短到7天，5天内急单的准时发货率提升40%。

探测器如同高端CT设备的“眼睛”。但该产品供应链比较长、原材料要求苛刻、工艺技术高、超过50道工序、产品类型多样、市场需求增长速度快。面对这些挑战，传统制造方式是来一款产品的订单就调整一次产线，产品换了、产线各个工序也跟着变，效率极低，难以满足市场需求，因此必须依靠更加灵活的智能柔性制造方案来解决。

形象地说，“柔性”是一条产线就能灵活应对不同型号的产品生产。这座“灯塔工厂”的高端CT探测器的智能柔性生产线上，配备了大量工业传感器，从而掌握制造过程的人、机、料、法、环、测六大关键信息，对制造全过程追踪；结合如此丰富的数据，智能传感、视觉识别、仿生力控机器人等能帮助实现设备参数动态优化和柔性生产，通过产品特征识别自动切换加工配方或智能感知等方式，对不同型号产品生产及时快速调整。

这过程中，云端质量分析与预测可以让质量管理精细化和可预测性，Al赋能复杂生产决策场景。数十台测试设备通过工业物联网实现自动化真实测试数据采集，将生产中非常耗时、但十分关键的探测器芯片选取匹配流程缩短97%，真正做到了指数级效率提升。

二十人的产线=二三百人的工厂

这座庞大的工厂内，手术机产品自动“测试隧道”里的主角是机器人。这条只有20人的产线相当于一座两三百人规模的工厂。因为它是全球第一条实现无人化操作的“测试隧道”，平均每50分钟就能下线一台手术机设备。

换在过去，这个环节需要多次人工手动调整测试点位，平均1台设备的测试工作需要调整40次。但测试隧道里的机器人可以基于自动测试系统，进行测试标定和位置校正及射线剂量测量，解决了射线安全及测试时间长等问题，实现了智能图像分析处理和质量判断，效率提升44%，缩短生产周期。

除此之外，工厂中应用了AI技术支持的CT原材料早期缺陷检测，检出准确率高达91%，从原材料端严控质量、降本增效；CT影像质量测试采用基于AI的视觉检测系统，准确率高达99.54%, 测试周期缩短，产品准时交付率提升，图像一致性大幅提升，及早发现和管控影像质量问题。

更“聪明”，也更绿色。据介绍，去年，GE医疗北京基地生产过程中排放的温室气体较2021年减少36%，水资源消耗减少12%；光伏发电项目每年减少二氧化碳排放量超2000吨，同时还能满足基地80%用电。

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