互联网思维并非万能 机床企业无需一拥而上

　　圣诞前后，浙江台州机床工具行业协会举办了会员大会，同期也举办了高峰论坛，其中主题之一就是机床工具行业如何拥抱互联网。

　　实际上，从今年年初开始，各种关于传统制造业如何利用互联网思维开展工作的各种论坛便层出不穷。有人预计“互联网思维”或许会排在 “新常态”之后，成为工业范围内的热点词汇之一。从概念起步

　　按说，互联网早就不是什么新鲜词汇，何以又受众人热议呢？这就不得不提一个人物——雷军，此人是新锐国产手机小米的领军人。

　　据有关数据统计，在前段时期，以全球出货量为计，小米一跃成为三星、苹果之后的世界第三大手机厂商。单看国内销量，小米已超越三星成为中国销量第一的品牌。

　　小米的上升速度可以说是让人叹为观止。小米的成功，除了把雷军——“雷布斯”推上了神坛之外，还有就是把互联网思维推上了神坛。

　　也就是在此背景下，各种企业培训产业，论坛讲座都围绕着互联网思维衍生开来，企业家翘首期盼互联网思维的金手指能够把自己挣扎的产业点石成金。

　　不过除了这层因素外，近期工业增速放缓，制造业生产商发展乏力更促成了此传播的扩散，毕竟这提供了一种可行的方向。

　　不可回避的一点是，互联网已经持续改变人类社会的生产组织模式，互联网的贡献不可估量。互联网已经并正在降低我们的沟通成本，而全球化则深度影响着我们的生产成本，二力相加的结果是使面向个体消费者的个性化生产与服务成为可能。

　　在自动化业界，罗克韦尔自动化紧跟时势，推出了 “互联企业”的概念。所谓 “互联企业”即通过集成的自动化控制与信息技术，结合 “物联网”时代最先进的移动技术、云技术和大数据分析等现代科技，实现数据、生产过程、人员和设备的无缝连接。该理念不仅包含了所有最新的科技元素，同时，也预示着未来制造业的发展方向。

　　在机床工具行业，升级转型已成为我国亟待解决的问题，由德国提出的工业4.0让我们看到了发达国家解决这个问题的战略思想。作为行业排头兵企业，沈阳机床年前推出的i5系列智能产品似乎是对此做出了探索。

　　实际上，从2009年次贷危机后，沈阳机床就决定了今后的改革之路，他们认为困境主要来自于对市场和客户的距离，并开始走上了以客户为中心、以市场为核心的转型之路。

　　从传统的生产制造商转型成为工业服务商，这是一次商业模式的创新。实现转型升级需要两样必备的条件，即核心技术和围绕客户需求的组织。针对前者，他们不断探索，针对后者他们更是于2013年3月份在上海成立沈阳机床优尼斯工业服务有限公司。

　　应该说优尼斯公司的成立，开拓了沈阳机床营销模式，改变以往单纯靠销售机床为主的营销网络模式。此举表明他们开始真正从客户需求出发，整合机床上下游资源，尝试创建公司、代理商和客户三方共赢的局面，并形成快速高效的营销服务体系。

　　雷军在接受媒体采访时也表露，微笑曲线有两端，一端是技术研发上的投入和创新，一端是在品牌和营销上的创新，都是高附加值环节。但除了传统意义上的微笑曲线的两端外，还有业务模式上的创新。一些人理解的制造业在微笑曲线的底部。

　　沈阳机床掌舵人关锡友曾表示，过去的一切不过是沈阳机床商业模式重大变革的开始，沈阳机床将通过i5智能化系统与智能机床的产业化实施，实现由目前单一提供数控机床，向为用户提供智能加工单元和基于 “云平台”、“WIS车间管理系统”等智能化应用转变，同时向工业自动化、机器人等领域延伸，最终实现由传统制造商向工业服务商的转型升级。过则虚

　　不过对于当下的热潮，也有部分人士表示质疑，毕竟制造业是实业，互联网只是一种有力的支撑，过分宣扬互联网思维是否会助长当下制造业浮躁的气氛？

　　早些时间，对制造业与互联网的关系，业界名人董明珠、马云、雷军给出了三种不同的论断：董明珠认为互联网是渠道，服务于传统制造业；马云认为互联网是工具，一种与传统思维兼容的工具；雷军认为互联网是种新思维，需要抛弃传统制造业的思维。

　　对于这三者的论调，网络上支持者也都不在少数，记者就投了马云一票。确实我们知道，制造业特别是机床制造业，虽说商业模式的创新会对企业或是行业成长有助推作用，但技术的进步一直是行业发展的主旋律。

　　而小米没有工厂，它的产品可以跟全球的制造工厂合作，这对于目前的机床企业而言是不可能的。实际上，大家也知道，我国要进口一些机床，不仅供货商需要考虑是否有泄漏技术的可能，当地政策的管卡也是很严的。所以机床的核心设备一般都是自制的。

　　还有在数控机床中的数控系统，这相对于金属的机身而言是跟网络最接近的部件，但就是这样的一个部件，任何一家的供应商都有自己机密的部分，因此有些整机企业买来系统后必须进行二次开发。

　　此外，我们常说中国机床行业与国外先进水平还有很大的差距，这差距一般是技术上的差距，而不是体现在渠道整合或者其他方面。而且通过我国多年数控机床的发展史来看，各种买技术，以及市场换技术的方式都无法真正奏效，必须要求机床从业者埋头苦干，自我专研攻关。

　　前不久，记者看到这样一则消息：丰田公司回归人工，不在一味推崇自动化。内容大概如下：一直以来，为了成为汽车行业的领跑者，丰田一心追求自动化以提高生产效率。但与此，同时丰田意识到，自己手下的工人已退化到只会维修机器的地步。之所以做出回归人工的决定，在于丰田公司意识到自动化生产提高生产效率并不是惟一目的，公司的发展也不能仅依赖机器所做的重复工。

　　虽然自动化的生产方式可以达到非常高的可重复性，产品一致性较好。但由于原料品质不是绝对一致的，生产设备也有磨损和状态的变化，在实际使用中，全自动的生产线也是需要经常调整的。

　　实际上自动化生产的产品可以达到相当高的产品一致性，但不能达到最高质量。而最高质量只有根据原料和设备的情况实时做出最优调整，这只有手工才能做到。

　　正是出于追求精益求精的述求，丰田汽车生产重回手工生产，正是对高度重复性产品的放弃，回归到品质一种极致的追求。

　　当然不单只是品质的追求，自动化发展也造成了新的问题。比如企业生产过渡依赖自动化，容易使操作工产生麻痹和懈怠，弱化员工的创造力。

　　相反，自动化程度不高的话，操作工时时刻刻需要对过程 “把脉”，容易察觉异常现象的蛛丝马迹，并在长期的工作中，发现问题或解决企业普通感到头疼的问题。而企业可以通过于此，建立奖励机制，鼓励员工的创新。

　　我们现在常说，新常态下，企业亟须转型升级。在记者看来，转型升级应该在企业层面上应该是一种从上而下的行为，可以是重大技术的升级，可以是管理或营销模式的创新，但更是一点一滴工作的精细和改进，惟有如此，企业才能真正强健自身的竞争力，为后来的发展添加动力。