浙江秀洲：工业园区“机器换人”井喷的背后

　　“今年的订单已经排满了，预计今年销售额能达到1个亿，通过自动化技术改造之后公司的产能也提升了一大块。”在浙江润强医疗器械股份有限公司的注塑车间里，企业负责人任凯军指着21台自动运行的“机械手”说，“通过实施三年‘机器换人’计划，可形成年产精密过滤器3亿只、输注泵200万只、穿刺针5000万只的产能，在相同产能情况下，可以减少400人左右的人工。”

　　兴嘉汽车零部件生产线自动化改造、生辉照明年产1000万套LED光源自动化组装生产线改造、今麦郎方便面高速生产线改造……以先进技术装备替换旧设备从而提升劳动生产率为核心的“机器换人”在秀洲新区、工业园区呈现“井喷”之势。那么，为什么越来越多的企业选择“机器换人”？设备更新的着力点又在哪里？“机器换人”的实现路径又有哪些？带着这些问题，记者走访了工业园区多家企业。

　　用工成本与企业竞争力

　　“机器换人”的源动力

　　时间进入3月，为吸引众多正在“观望”的打工者，工业园区不少企业纷纷打出颇具吸引力的招工广告，厂区门口时常人头攒动。“我们已经连续两年没有用工荒了，春节放完假就能马上开工。”今麦郎食品(嘉兴)有限公司总经理张强说，从事食品生产的企业往往需要大量的人工，而这几年人力成本不断上升，留人难、招工难等问题越来越凸显，而“机器换人”正是缓解用工荒的有效途径。

　　据了解，该公司于2012年投入3000多万元用于8条方便面生产线的自动化改造，现在袋面包装工段用工数量从原来的16人较少到6人，桶面包装撒料工段用人从20人降低到6人，桶面外包装段用人从10人下降到2人，用工数量大大减少，劳工成本也随之降低。

　　“机器换人”让传统产业焕发了活力，也让企业保持了持续竞争力。“企业要保持竞争力离不开技术创新、工艺创新、管理创新，而装备更新正是这些创新的重要载体。”据生辉照明有限公司有关负责人介绍，该公司投资1000万元，通过采用自动检测、视觉定位、可编程控制器、位置控制等技术，结合机械手作业，将单位化作业模块化，并将各单位模块进行拼接组合，实现了对原LED组装生产线自动化、智能化改造，不仅降低了劳动成本，而且减少了生产损耗，提高了一次良品率，让企业产品更具市场竞争力。

　　委托定制、自主研发

　　“机器换人”的实现路径

　　年后的耐思电气(嘉兴)有限公司已经“火力全开”，一位位女工用人工铆接机熟练地安装插座开关中的插套，身后是一筐筐待安装的零件。“每个熟练工一天的产量在四千到五千只之间，已经是手工生产的极限了。”该公司设备部经理路晴明说，“零件组装是用工较多的环节，技术含量较低，也成为了自动化改造的突破点。”

　　自动排料、自动取料、自动组装、自动铆接……通过四道工序，一枚枚成品从全自动银点铆接机的圆盘上滚落。“这套设备将过去的四道手工工序集成，实现了真正的自动化，一台机器每天的产量在2万个左右，抵得上4个工人的手工产量，突破了环节生产的产量瓶颈。”路晴明告诉记者，该公司根据自身需求设计了技改方案，再委托专业设备制造商进行制造，加快了“机器换人”的步伐。

　　除了委托定制以外，工业园区不少企业依托自身强大的科研能力，以自主研制实现“机器换人”。“以前一次性使用消毒刷都是通过人工粘贴的，现在都改为了我们自主研发的自动刷柄机进行机器操作，提升了标准化和产品的安全性。”润强医疗负责人任凯军告诉记者，为了掌握核心技术，该公司加强了自动化设备的自主研发，除了自动刷柄机，还最新研发了集冲膜、组装、焊接于一体的过滤器自动组装机，“后期还将加入自动检测工序”。