中国重汽杭发：智能制造显成效 “机器换人”促生产

　　火星四溅、砂土满地、灰尘弥漫、身着笨重铸造专业服装的工人吃力抬铁水等场景，已化作历史幻影。取而代之，一条从铁水熔炼到浇注完成的全自动生产线，正有序作业。一名工人轻触控制台上的按钮，就能轻松完成工作。这就是记者在中国重汽集团杭州发动机有限公司铸件制造部车间所见所感。

　　中国重汽杭发公司是一家国家高新企业，公司总投资20亿元，具有年产发动机15万台以上能力。公司主导产品为排放符合国Ⅳ要求的斯太尔系列柴油机，产品广泛配装于重型汽车、大型客车、工程机械、汽车起重机及发电机组、船机等。

　　“自2008年落户到萧山之后，公司就决定在搬迁扩能项目实施过程中引入‘机器换人’的概念，凡是新增生产线尽可能采用自动化生产，实现生产设备的升级换代。”公司总经理余建江表示，通过持续“机器换人”，从铸造、机加工到装配，中国重汽杭发“武装”起了国内最先进的发动机生产线，事实也证明，中国重汽杭发公司选择的正确性。

　　机器人全武装

　　MC加工部，这里有整套从德国引进的设备，再加上工艺完善的流水线，车间里的机器比人多。在1.2万平方米的大车间里，若不是机器是白色的、工人工服是蓝绿色的，想发现工人身影，还真不容易。“车间里，成套机器有93台，工人只有26个。”余建江说。

　　而这仅仅是中国重汽杭发公司车间一个缩影，记者走访了该公司多数车间，无一例外，自动化、智能化成为主旋律，所到之处，布满了大小不一、形状各异的机器人手臂，差不多每个都用上了自动化设备，减少了大量人力。

　　在铸造方面，重汽杭发采用大量的机器人代替人工作业，如改单机制芯为制芯中心，就由原来的30位员工减少为18位，且产品质量稳定性大幅提高。在机加工生产线，采用全自动生产线代替单机作业，由原来的140位员工减少为46位。在装配试车方面，采用全自动AGV小车代替人工起吊、搬运、安装，使试车辅助人员减少了15人。

　　“搬迁前，公司年产5万台发动机，职工人数约3000人；但搬迁到萧山后，年产10万台发动机，职工人数不到2000人，劳动力成本大幅下降。”余建江表示，前后相比，呈现出两种截然不同的情况。

　　事实上，近年来，随着中国经济持续高速增长，各工业企业都得到了快速发展，随着企业规模的不断扩大，随之而来的机器设备数量的急剧增加、用工人数的急速增加、人工成本的快速上升、劳动力资源的日益短缺、用户对产品质量的要求不断提高，成为各个企业亟待解决的现实问题。

　　“而机械化、自动化生产已成为工业企业一个不可逆转的趋势，‘机器换人’已经势在必行。”余建江认为，通过对制造设备、工艺流程及辅助生产系统的智能化改造，并与企业管理信息系统集成，可有效地提高生产效率，降低劳动力成本，提升产品质量，提升企业的综合竞争力。

　　除了人工减少，“机器换人”给重汽杭发带来另一个变化则是产品质量显著提高。2009年，因中国重汽集团与德国曼公司进行全面战略合作，重汽杭发公司引进了具有世界先进水平、排放达到欧Ⅴ标准的MC系列发动机产品，经过近三年的技术准备和项目建设，从今年5月开始，该系列发动机已批量投放市场，市场反应良好。据悉，这一产品技术水平国际领先，可满足国内未来10—15年的需求。

　　“正是有自动化生产线，公司才能制造出科技含量如此高的产品。”余建江说，在公司掀起的“机器换人”的浪潮中，一直都在不断践行一个理念，即：智能制造、数字制造、精益制造，“从现状来看，可以说这一理念在公司已取得初步成效。”

　　创新用工方式
　　
　　在余建江眼中，“机器换人”的初步实施，让企业尝到了甜头，但紧随着也暴露出了很多问题。比如，实施自动化连线生产后，公司的实际产能离设计纲领总存在着较大的距离，生产效率不能得到充分发挥，批量质量问题也时有发生。

　　据介绍，重汽杭发为此多次召开会议反复研究，并总结出五大问题。“首先，设备全员维护和预防性维修不到位，导致设备故障率居高不下；其次，员工的技能水平不能满足自动化生产的要求；接着，生产线缺少在线自动检测功能，使生产作业过程存在产生批量质量问题的隐患；生产线的各种信息不能得到及时有效的传输和反馈，耽误解决问题的时间和效率；传统的生产组织方式已经无法满足自动化生产的要求。”余建江把其中一个个问题罗列给记者听。

　　他总结道，说到底，“机器换人”不应该只是单纯地换机器，更应该包括人员素质的提高，“再好的生产线，没有相匹配的技术人员去操作，也无济于事，这也是目前不少引入‘机器换人’企业的通病。”余建江说，硬件的更换再加上软件的跟上，这才算得上真正的“机器换人”，而重汽杭发给出的解决办法是，通过用工方式的改革，促使员工自发去学习提高素质。

　　这两年，从最初的在生产线上开展争创精品岗位，到后来的争当多能工，重汽杭发公司分别对在生产、管理、技术等不同岗位上的员工推出不同内容的激励举措。其中包括：建立现场责任工程师制度，在制造单位各条生产线以及部分职能部室设立责任工程师和助理责任工程师岗位，对培养既懂管理又懂技术的复合型人才，创新人才培养方式进行积极探索；专门为一线操作工推出设备应用岗位制度，设置了设备应用岗位工程师、技师和发动机装配、调试应用工程师、技师岗位，并赋予这些岗位以设备操作、设备管理与维修、质量检测和控制三个方面的职责等。

　　“根据不同的技能等级，将岗位工资分为10个等级，从每月3500元到每月8000元。”余建江说，把员工的待遇与技能挂钩，这极大激发了员工不断学习的热情，从而提高其专业素质。

　　一手托着笔记本电脑，一手点击着机床的操作面板，凡事都要搞个清楚，凡问题都要弄个明白，曲轴箱线组长毛浩明是公司目前为数不多的最高级别的六级设备应用技师之一。2008年大专毕业的他，到公司最初只不过是一名普通的操作工，后来跟着师傅学习电气维修，一个月最多也就3000来块工资。

　　“2012年，公司实施设备应用岗位制度后，我被公司派往德国学习了一个半月，回来后我就想争取在设备应用岗位上开拓一片新天地。”毛浩明说，过去至少要三个人干的活，如今他一人就能轻松搞掂。

　　原来，通过自己的不断努力和不断的学习实践，现在的他，集维修、检测、操作技能于一身。同时，由于毛浩明曾跟随公司参与设备厂家一起在公司安装调试新设备，生产线上的各种设备他基本都能操作，他还发挥以前在电气维修上的经验和与设备厂家的交流积累，能够独立修改PLC程序和NC程序，用最快的速度解决设备运行中的故障。