手机与数控机床的的神奇对话

　　近日在沈阳机床（集团）有限责任公司的生产车间里，董事长关锡友用手机与数控机床“隔空对话”，演示着这个被他称为“5i”智能机床操作系统是如何进行远程监控、智能切削、自动编程和智能化诊断。展现在记者眼前的是“苹果”与“机床”的完美“跨界融合”。
 
　　“以信息化带动工业化，以工业化促进信息化。通过‘两化深度融合’把信息技术应用到生产、经营和管理的全过程，全面提升产品的附加值，增加工艺和技术含量，推进装备制造业由中低端向高端升级转化，这一征程只有起点没有终点。”关锡友说，“在互联网时代，把新一代电子信息技术嵌入到项目、产品和工艺中，沈阳机床正走上产品智能化、设计数字化、管理信息化的发展之路。”
 
　　自主研发“智慧芯”，产品智能化
 
　　 数控机床是现代制造业的基础装备。数控系统则是数控机床的“大脑”，作为世界机床行业排名第一的企业和国内机床行业领军者，沈阳机床如果没有自主的“大脑”，将制约其向高端领域进军的步伐。
 
　　2007年，沈阳机床从制造业信息化的底层入手，投入大量资源自主研发核心数控系统，在上海成立了70多人组成的飞阳数控系统研发团队，形成了针对各研究领域的多个专业团队。
 
　　 “在装载各类软件的数控机床边，工人只需轻轻触摸屏幕，便可以看到图纸、生产计划、工艺资料等一系列生产所需的资料。输入各种数据后，经过机床智能化的分析和处理，成型的产品便会呈现在眼前。”
 
　　这种具有“思考与创作”“解决与诊断”的飞阳系列数控机床系统是研发团队于2011年底成功研制出的全球首台智能化数控机床。它通过信息技术、运动控制技术、电子技术、机床技术高度集成，是沈阳机床在工业化与信息化深度融合的创新成果。它实现了单机智能化、单元自动化和工厂管理数字化，彻底攻破了数控系统的核心技术。
 
　　2012年4月，飞阳G系列数控系统又成功搭载ETC系列产品，以自动化单元首次亮相“南京机床展”，走上了批量生产的产业化阶段，为沈阳机床产品优化、智能化、客户化等未来发展进一步奠定了坚实基础。
 
　　当数控机床拥有了自主研发的“智慧芯”，也标志着沈阳机床成功地由“制造”转向“智造”。
 
　　管理信息化，设计数字化
　
　　2007年初，沈阳机床按照新的组织机构和生产模式实施了Oracle公司ERP系统，涉及基础数据、销售、计划、制造、库存、采购、质量、成本和财务等诸多业务领域。与此同时，还实施了预算管理、商务智能、仓库管理系统、人力资源管理、协同办公以及售后服务管理等系统，在经营制造过程中，管理信息化实现了综合集成，管理效率得到显著提升。
 
　　 “原来几天的统计工作量，现在经过几秒钟的运算就可以完成，各类数据一目了然呈现在眼前，工段长们再不用拿着本子去统计工人的工作量，管理层可随时随地了解生产情况，其他部门可根据需求调整各项计划。”曾在生产一线工作过的董事长关锡友对此深有感触，“通过全面实施管理信息化，促进了管理精细化程度的显著提升，改变了粗放管理阶段信息滞后、数据不统一、流程不规范的状况，管理效率得到了显著提升。”
 
　　与此同时，沈阳机床通过数字化设计系统的大面积应用，加速了自主研发与创新能力的提升。自2000年以来，企业自主开发中高档数控机床产品500余种，先后获国家技术专利57项，取得25项关键性技术成果，实现了12项技术创新，并延伸开发了沈阳机床新五类产品。目前，沈阳机床集团的二维CAD和CAPP应用率均达100%，三维CAD、CAM、CAE系统在中高端产品上已广泛应用，几个主机厂实施了PDM，从设计、工艺到加工、装配的系统一体化流程愈发顺畅，产品开发手段和创新能力显著增强。
 
　　经过多年探索，沈阳机床通过采用先进的计算机及通讯设备，搭建信息化系统基础平台，形成了适合沈阳机床信息化需求的IT基础系统，多部门协同的信息化体系在沈阳机床基本形成。
 
　　一组组数字彰显沈阳机床在实施“两化深度融合”后带来的直接效益：产品设计周期从原来的6个月缩短为1—3个月；产品制造周期由原来的准备时间5—8个月缩短为2—4个月；库存资金和在制品资金降低15%以上；客户服务2小时及时响应率达97%，客户平均满意度由原来的66%提升到90%……
 
　　2011年6月，沈阳机床被工信部认定为国家技术创新示范企业。先后多次获得中国企业信息化500强、中国信息化百强企业、辽宁省百户企业信息化示范工程等奖项。