近些年我国工具行业发展概况

切削刀具行业

    2010年是我国“十一五”计划收官之年。 “十一五”期间，在制造业强劲需求的带动下，我国工具行业获得了高速发展，中国已成为全球最大的切削刀具市场，工具行业面临巨大的发展机遇。

    “十一五”期间，中国工具行业的发展经历了三个阶段：

    “十一五”前期，全球经济延续了从本世纪初开始的景气周期，在此大背景下，我国制造业实现了新一轮加速发展，出现了对切削刀具的强劲需求，带动了工具工业的高速发展。与上一个五年计划最后一年的2005年相比，2008年我国刀具消费达到峰值——289亿元人民币，按当年汇率约合41亿美元，超过德、美、日居全球第一。2008年的刀具进出口也比2005年大幅增长。

    2009年，由于全球金融危机的巨大冲击，制造业规模急剧萎缩，全球刀具销售大幅下滑35%－40％。我国刀具市场规模也缩减了15％，其中，国产刀具销售和国外刀具进口的下降幅度均达到15％，低端刀具出口则大幅下降了35%－40％，量具出口下降幅度更大，对我国大量出口低端工具产品的企业造成了巨大压力。

    进入2010年，全球制造业对刀具的需求全面回升。我国刀具市场的回升势头尤为强劲，全行业呈现高速增长态势，全年同比增长达到40.8％。2010年，国内刀具消费超过2008年的历史最高水平，达到330亿元人民币。同时，出口也有接近40％的强劲反弹，但因2009年下滑幅度过大，出口总量尚未恢复到历史最高点。

    我国经济的高速强劲增长为工具行业的发展带来了极大的机遇。但与此同时，面临的挑战也十分严峻。首先，世界各国纷纷看好新兴经济体特别是中国制造业的发展，欧、美、日各大跨国工具集团在危机后的发展战略中，都毫无例外地把扩大中国市场的销售作为首要目标。中国作为全球最具发展潜力的工具大市场，我国工具企业面临的竞争也将日趋激烈。其次，我国制造业对切削刀具的需求正从传统标准刀具转向现代高效刀具，工具行业的产品结构调整滞后，难以满足现代制造业的发展需要 

    尽管目前我国工具市场的销售规模居世界前列，国产刀具在国内市场的占有率已达到65％，但国产刀具产品结构落后，绝大多数内销刀具为传统高速钢标准刀具和一般水平的硬质合金标准刀具；能够满足制造业高端需求的现代高效硬质合金刀具、高性能高速钢刀具和新型超硬刀具只占大约15％的份额。综观我国工具行业，规模以上的刀具企业有700余家，但能够提供现代高效刀具的企业仅有大约10家国有控股的骨干企业，以及大约20家近年来涌现的中、小型优秀民营企业。所以，从行业整体来看，国产刀具的主要服务对象仍为国内中低端制造企业，高端市场基本上为进口刀具所占领。此外，我国工具行业的产业集中度低，骨干工具企业的销售规模在5亿元人民币以上的不足10家，而在高端刀具市场面对的竞争对手是年销售收入达数亿美元至数十亿美元的跨国工具集团。这些国外龙头企业都是采用“高起点、大投入、规模化、国际化”的发展格局，具备强大的基础技术研究和产品开发能力，在为制造业提供成套加工服务方面，其产品和技术有极强的多领域覆盖能力。

    “十二五”期间，中国工具行业的发展将面临一个新的历史机遇期。强劲的国内需求是推动发展的主要动力，但国内制造业对刀具的需求将从以中低端为主向以高端为主转移，对现代高效刀具的需求将明显提速。2010年，我国汽车产销量突破1,800万辆，居全球第一位。汽车工业是使用现代高效刀具的先驱者，又是刀具消费第一大户，约占全部刀具消费的35%－40％。与此同时，现代能源、航空航天、重型矿山、精密模具等装备工业的高速发展以及新兴高技术产业的蓬勃兴起，已经使我国制造业大踏步地跨入现代化行列，并直接决定了我国工具市场的变化动向。“十一五”期间，进口高效刀具的增长速度比国内工具市场的平均增长速度高出50％，由此可见我国制造业对现代高效刀具需求之迫切。在我国工具市场的构成比中，高端产品占有份额已从十年前的约10％提高到目前的40％左右，增长速度很快。因此，“十二五”期间，高端刀具将成为我国刀具市场的主流和新的竞争焦点。

 量具量仪行业

    “十一五”期间，在制造业的强劲推动下，我国量具量仪产业有了显著的变化和长足的发展，技术和产品升级换代步伐加快，正快速步入数字化时代。通用量具产业发展迅速，民营和改制企业成为生力军。普通机械式量具和数显量具除满足国内消费需求外，还大量出口；一些自主开发、具有知识产权的数显量具（如P67高级防护数显传感器和数显防水卡尺）达到国际先进水平。精密量仪产业的发展实现了专项突破。“十一五”期间，量仪行业也获得了长足进步，进入了CNC数控化时代。如哈量建成了我国量仪研发制造基地，产品涵盖了齿轮量仪、三坐标测量机、表面轮廓粗糙度测量仪、对刀仪、量块、量规、卡尺、千分尺、指示表等，成为行业骨干企业的排头兵。成都工具研究所齿轮整体误差测量技术和激光测量技术及仪器有了新的发展。哈量、精达等企业自主开发的CNC齿轮测量中心打破了国外产品的长期垄断，夺回了国内齿轮测量仪器市场70%－80%的份额。北京航空精密机械研究所（303所）、西安爱德华开发生产的三坐标测量机在与国外量仪巨头的激烈竞争中占据了一席之地。

    根据国家统计局发布的数据，2008年，我国规模以上的量具量仪制造厂商有184家，从业人数约3万人。2010年，我国规模以上量具量仪制造企业达到215家。

    根据纳入中国机床工具工业协会工具分会统计的25家主要量具量仪企业的数据，2008年量具量仪总产值为12.91亿元（其中量具9.93亿元，量仪2.98亿元），销售额为12.13亿元（其中量具9.17亿元，量仪2.96亿元），出口销售额为3.45亿元人民币（其中量具3.24亿元，量仪0.21亿元）；2009年量具量仪总产值为10.19亿元（其中量具7.41亿元，量仪2.78亿元），销售额为10.41亿元（其中量具7.69亿元，量仪2.72亿元），出口销售额为1.52亿元人民币（其中量具1.51亿元，量仪0.08亿元）；2010年量具量仪总产值为11.53亿元（其中量具8.35亿元，量仪3.18亿元），工业销售产值为11.94亿元（其中量具8.68亿元，量仪3.26亿元），出口交货值为2.27亿元人民币（其中量具2.14亿元，量仪0.13亿元）。

    由于受全球金融危机影响，与2008年相比，2009年国内量具量仪（工具分会统计）总产值下降21.07%，销售额下降14.18%，出口销售额下降55.60%。2010年，随着制造业的全面复苏，我国量具量仪行业也再次呈现快速增长势头。与2009年相比，量具量仪总产值增长13.25%，销售产值增长14.70%，出口交货值增长49.34%。尽管增长很快，但由于金融危机的影响还没有完全消除，因此尚未恢复到2008年的历史最高水平。

    尽管我国已形成了通用量具和数显量具的批量生产能力，但大部分生产企业属于中、小型民营企业，缺乏产品自主研发能力，设备工艺相对落后，产品品种单一，技术含量低，尤其是作为量具发展方向的数显量具，在核心技术（如数显单元）上还比较落后。所以，尽管我国量具生产和出口数量巨大，但由于在可靠性、性能等方面存在差距，因此国产量具尚未在国际市场创出知名品牌，难以进入高端市场。量仪方面，虽然近年来国内测量仪器制造企业在产品性能和生产规模上都有长足进步，但与国外同类产品相比，国产量仪精度较低，可靠性较差，以中低档产品居多。量仪行业整体技术基础薄弱，缺乏自主开发创新能力，资金短缺，资源配置协调能力差，一些量仪关键部件（如高精度长、圆传感器、测头探测系统、精密传动丝杆及直线滚动导轨等）几乎全部依赖进口。总体来看，目前国产量具量仪产品的市场占有率为：高端产品小于10%，中低端产品约占60%－80%，大部分高端量具量仪产品（尤其是量仪产品）仍需进口。