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深天马A:深耕智能制造 打造新质生产力

发布时间:2024-04-01 作者:佚名 
关键字:武汉天马 新质生产力 
多年来,深天马A一直积极进行智能工厂建设,推动数字化应用赋能先进生产制造模型落地,实现降本增效,打造新质生产力。
       今年两会期间,“新质生产力”无疑是最大的焦点之一,不仅被首次写入政府工作报告,更成为C位热词,引起广泛关注。
 
       新质生产力是由技术革命性突破、生产要素创新性配置、产业深度转型升级而催生的当代先进生产力。培育和发展新质生产力,深耕智能制造的上市公司无疑是主力军和排头兵。
 
       作为一家大型的现代制造业企业,深天马数字化战略的核心之一,就是智能制造。多年来,深天马A(000050)一直积极进行智能工厂建设,推动数字化应用赋能先进生产制造模型落地,实现降本增效,打造新质生产力。
 
智能标杆重塑流程
 
       深天马以其前瞻性的智能制造战略,不仅在行业内树立了新的标杆,更成为了新质生产力的领航者。这一切的努力,都在武汉天马G6工厂得到了生动的体现。
 
       武汉天马G6工厂,作为行业内的智能化标杆,其对传统工厂运营模式的清洗和重生,是对智能制造理念的深刻诠释。在这里,柔性高效的交付管理、全流程的质量管理、动态优化的工艺管理和绿色安全的能效管理,共同构成了一幅智能制造的生动画卷。
 
       在定制化需求日益增长的今天,武汉天马G6工厂采用了模块化、可组合式的柔性生产体系,通过增加岗位设备、治具的通用性和模块组件化,快速构建满足生产需求的生产线体系。在模组厂构建了行业首创的物流搬送系统,该系统构建工厂物理空间全面覆盖,实现了全产品、全物料、全天候不间断的快速精准配送。这一创新举措,使得自动化率高达98.5%,单线人力降低40%,单线产能提升15%,交付周期缩短38%,交付水平达到行业领先。
 
       接下来,是全流程的质量管理。在这里,基于AI算法的智能检测技术,检测效率提升了近40倍,准确率高达98%,有效降低了因过检、漏检导致的问题,保证了产品质量的稳定。结合大数据分析工具,能够快速查找定位出不良原因,异常解决效率提升10倍,最终提升产品良率9.7%,为工厂持续提升产品品质提供了有力保障。
 
       动态优化的工艺管理,是武汉天马G6工厂的又一亮点。以提升工艺稳定性为核心,优化工艺机理模型,实现了产品工艺参数的全面监控、风险的自动拦截以及调整方案的自动执行。当前,武汉天马G6的参数调优准确率达到100%,工程能力(CPK)提升35%,工艺稳定性有了显著提升。
 
打造“灯塔”解决痛点
 
       深天马不仅仅满足于内部的智能制造升级,更是将目标指向了“灯塔工厂”。所谓“灯塔工厂”,是数字化时代“最先进的工厂”的标志,其最大的特点是智能化、数字化、自动化等技术的集成与综合运用。天马(芜湖)新型显示模组生产线项目,通过对美的、联宝、深南电路、特斯拉、海康威视等行业标杆和灯塔工厂的实地调研,结合整体战略目标,制定了建设高效运营模组标杆工厂的愿景,并在项目建设阶段,通过数字化创新的前置布局,推进愿景的照进现实。
 
       推动智能制造是一个系统工程问题,绝不是单靠几个项目、几套软件、几套自动化生产线就可以解决的,它是对传统工厂运营模式的一次清洗和重生。在前期决策时投入的研究精力越大,实施起来就越容易,成功的可能性也就越高。
 
       在智能制造项目刚刚启动时,天马芜湖项目的各级成员针对运营、效率、良率、品质、物流、智能园区和人才能力提升和体系搭建等多个应用场景,通过端到端的价值流挖掘分析,进行了密集研讨,评估出三百余项可行实现路径,通过路径整合,并根据场景价值与技术成熟双维评价,明确了20项天马芜湖项目数字化核心用例。
 
       在数字化用例设计初期,天马芜湖项目就着手开始调研行业数字化转型的瓶颈和痛点,总结理论方法,结合项目实际情况,逐一突破用例落地过程中的瓶颈问题,尽管经历了各种困难,但通过不懈努力和创新性思维,最终开发了7类创新设备,72个创新点,线体Online KK设计人力降低40%,模组设备国产化率达到93%。
 
       去年12月,天马(芜湖)新型显示模组生产线项目正式点亮。该项目总投资80亿元,达产后预计形成年产新型显示模组6440万块的能力,主要面向车载显示、IT显示(平板、笔电、显示器)等应用市场。这一项目的成功投产,不仅将是深天马智能制造战略的一次飞跃,更是对传统工厂运营模式发起变革的开始。
 
革新制造引领未来
 
       在天马(芜湖)新型显示模组生产线项目建设过程中,仿真技术得以大范围覆盖。在物流布局规划上,对仓配一体化进行全搬送流程仿真,通过减少空载运行和路径BLOCK等试验器模拟,实现搬送机器人的使用数量对比成熟基地降低8%。在自动化设备互联上,实现全线设备内部动作模拟分析,在设计阶段就改善设备效率。在订单排程仿真上,通过排产计划、分拣流程及人力配置的综合模拟仿真,进行工位布局优化以及在制品管理规则优化,实现对比成熟基地人员配置降低15%。       
 
       针对模组产线组装至包装工段人工操作工序多、现场管理难等问题,天马芜湖团队结合产品种类多样、工艺流程复杂、产品质量要求高等特点进行统筹考虑。通过人员步骤分步分析动作价值、设备模块化设计、工序增加及更换的按需快速调整、设备换型简易化等方案设计,实现柔性人机协作装配线单线人力降低83%。
 
       智能制造是极其复杂的工程,所用知识和技术庞杂。接下来天马芜湖项目团队会持续推进,通过精益思想发掘价值切入点,通过AGV、OHT、人机协作等自动化技术与CPS、实时动态调度算法、传感器、仿真技术等信息化技术的融合,形成技术创新手段,实现智能制造能力的跃升,为降本增效赋能。
 
       深天马的智能制造之路,不仅是对内部生产流程的革新,路途上不断的技术创新和管理优化,将为新质生产力的发展贡献着巨大的力量。有理由相信,深天马未来将继续在智能制造的道路上砥砺前行,推动显示业务持续做强做优做大。
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