深天马A：深耕智能制造打造新质生产力

发布时间：2024-04-01 作者：佚名

关键字：武汉天马新质生产力

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多年来，深天马A一直积极进行智能工厂建设，推动数字化应用赋能先进生产制造模型落地，实现降本增效，打造新质生产力。

今年两会期间，“新质生产力”无疑是最大的焦点之一，不仅被首次写入政府工作报告，更成为C位热词，引起广泛关注。

新质生产力是由技术革命性突破、生产要素创新性配置、产业深度转型升级而催生的当代先进生产力。培育和发展新质生产力，深耕智能制造的上市公司无疑是主力军和排头兵。

作为一家大型的现代制造业企业，深天马数字化战略的核心之一，就是智能制造。多年来，深天马A(000050)一直积极进行智能工厂建设，推动数字化应用赋能先进生产制造模型落地，实现降本增效，打造新质生产力。

智能标杆重塑流程

深天马以其前瞻性的智能制造战略，不仅在行业内树立了新的标杆，更成为了新质生产力的领航者。这一切的努力，都在武汉天马G6工厂得到了生动的体现。

武汉天马G6工厂，作为行业内的智能化标杆，其对传统工厂运营模式的清洗和重生，是对智能制造理念的深刻诠释。在这里，柔性高效的交付管理、全流程的质量管理、动态优化的工艺管理和绿色安全的能效管理，共同构成了一幅智能制造的生动画卷。

在定制化需求日益增长的今天，武汉天马G6工厂采用了模块化、可组合式的柔性生产体系，通过增加岗位设备、治具的通用性和模块组件化，快速构建满足生产需求的生产线体系。在模组厂构建了行业首创的物流搬送系统，该系统构建工厂物理空间全面覆盖，实现了全产品、全物料、全天候不间断的快速精准配送。这一创新举措，使得自动化率高达98.5%，单线人力降低40%，单线产能提升15%，交付周期缩短38%，交付水平达到行业领先。

接下来，是全流程的质量管理。在这里，基于AI算法的智能检测技术，检测效率提升了近40倍，准确率高达98%，有效降低了因过检、漏检导致的问题，保证了产品质量的稳定。结合大数据分析工具，能够快速查找定位出不良原因，异常解决效率提升10倍，最终提升产品良率9.7%，为工厂持续提升产品品质提供了有力保障。

动态优化的工艺管理，是武汉天马G6工厂的又一亮点。以提升工艺稳定性为核心，优化工艺机理模型，实现了产品工艺参数的全面监控、风险的自动拦截以及调整方案的自动执行。当前，武汉天马G6的参数调优准确率达到100%，工程能力（CPK）提升35%，工艺稳定性有了显著提升。

打造“灯塔”解决痛点

深天马不仅仅满足于内部的智能制造升级，更是将目标指向了“灯塔工厂”。所谓“灯塔工厂”，是数字化时代“最先进的工厂”的标志，其最大的特点是智能化、数字化、自动化等技术的集成与综合运用。天马（芜湖）新型显示模组生产线项目，通过对美的、联宝、深南电路、特斯拉、海康威视等行业标杆和灯塔工厂的实地调研，结合整体战略目标，制定了建设高效运营模组标杆工厂的愿景，并在项目建设阶段，通过数字化创新的前置布局，推进愿景的照进现实。

推动智能制造是一个系统工程问题，绝不是单靠几个项目、几套软件、几套自动化生产线就可以解决的，它是对传统工厂运营模式的一次清洗和重生。在前期决策时投入的研究精力越大，实施起来就越容易，成功的可能性也就越高。

在智能制造项目刚刚启动时，天马芜湖项目的各级成员针对运营、效率、良率、品质、物流、智能园区和人才能力提升和体系搭建等多个应用场景，通过端到端的价值流挖掘分析，进行了密集研讨，评估出三百余项可行实现路径，通过路径整合，并根据场景价值与技术成熟双维评价，明确了20项天马芜湖项目数字化核心用例。

在数字化用例设计初期，天马芜湖项目就着手开始调研行业数字化转型的瓶颈和痛点，总结理论方法，结合项目实际情况，逐一突破用例落地过程中的瓶颈问题，尽管经历了各种困难，但通过不懈努力和创新性思维，最终开发了7类创新设备，72个创新点，线体Online KK设计人力降低40%，模组设备国产化率达到93%。

去年12月，天马（芜湖）新型显示模组生产线项目正式点亮。该项目总投资80亿元，达产后预计形成年产新型显示模组6440万块的能力，主要面向车载显示、IT显示（平板、笔电、显示器）等应用市场。这一项目的成功投产，不仅将是深天马智能制造战略的一次飞跃，更是对传统工厂运营模式发起变革的开始。

革新制造引领未来

在天马（芜湖）新型显示模组生产线项目建设过程中，仿真技术得以大范围覆盖。在物流布局规划上，对仓配一体化进行全搬送流程仿真，通过减少空载运行和路径BLOCK等试验器模拟，实现搬送机器人的使用数量对比成熟基地降低8%。在自动化设备互联上，实现全线设备内部动作模拟分析，在设计阶段就改善设备效率。在订单排程仿真上，通过排产计划、分拣流程及人力配置的综合模拟仿真，进行工位布局优化以及在制品管理规则优化，实现对比成熟基地人员配置降低15%。

针对模组产线组装至包装工段人工操作工序多、现场管理难等问题，天马芜湖团队结合产品种类多样、工艺流程复杂、产品质量要求高等特点进行统筹考虑。通过人员步骤分步分析动作价值、设备模块化设计、工序增加及更换的按需快速调整、设备换型简易化等方案设计，实现柔性人机协作装配线单线人力降低83%。

智能制造是极其复杂的工程，所用知识和技术庞杂。接下来天马芜湖项目团队会持续推进，通过精益思想发掘价值切入点，通过AGV、OHT、人机协作等自动化技术与CPS、实时动态调度算法、传感器、仿真技术等信息化技术的融合，形成技术创新手段，实现智能制造能力的跃升，为降本增效赋能。

深天马的智能制造之路，不仅是对内部生产流程的革新，路途上不断的技术创新和管理优化，将为新质生产力的发展贡献着巨大的力量。有理由相信，深天马未来将继续在智能制造的道路上砥砺前行，推动显示业务持续做强做优做大。

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