走进上海大众仪征工厂 神车是怎样炼成的

     [业界要闻]大众汽车在中国的销量以及品牌影响力已经成为中国车市的一个神话，而大众品牌所拥有的数量庞大的粉丝团体也有一个特殊的称号“神车党”。暂且不论你对大众车在可靠性方面的怀疑，或对诸如DSG变速器等问题所保持的谨慎态度，单纯从车辆制造工艺这一环节来说，大众汽车在国内的一名合作伙伴-上海大众汽车的出色与优秀是毋庸置疑的，这也是被众多“神车党”等拥趸所引以为豪的。今天我们就走进位于仪征的上海大众制造工厂，来看一看这个被称为上海大众“标杆”的工厂是什么样子。

上海大众汽车有限公司

　　从2012年7月26日正式投产至今，已成为上海大众重要的战略生产基地，更使上海大众打造了以上海安亭为中心，辐射南京、仪征、乌鲁木齐、宁波五大生产基地的跨区域联动生产布局。

　　走进仪征工厂

仪征工厂

　　上海大众汽车仪征分公司位于仪征市汽车工业园内，占地面积128.05万平方米，与安亭、南京、乌鲁木齐、宁波一起，并列成为上海大众汽车的五大生产基地。。仪征分公司规划产能为每小时生产60辆车，年产能为30万辆，平均1分钟早已台车，因此在企业内部也有“分钟工厂”这一昵称。

　　仪征工厂拥有一套完整的生产流程，包括冲压车间、车身车间、油漆车间、总装车间、技术中心、培训中心、能源中心、装车发运和零部件配送中心，以及办公楼等相关配套生产辅助设施。

仪征工厂车间内部

　　目前，仪征工厂主要生产大众品牌的“新桑塔纳 (详情 图片 报价)”、斯柯达品牌的“昕锐”及“昕动”等三款主力车型。曾经也生产过一段时间的大众新Polo，后来停产并移回上海安亭工厂继续生产。　　

　　冲压车间一切的起点

   

汽车就是从这样的一块块钢板开始的

　　作为整个汽车生产线的起点，冲压车间主要承担着生产各种上海大众自制冲压件的任务。仪征工厂的冲压车间目前拥有两条自动高速压机生产线、两台试模压机、一台数控加工中心和一台机械手模拟器。

冲压车间

　　冲压车间的核心是两台第二代横杆式自动化高速冲压线。这两条分别总吨位分别达6900吨和8100吨的生产线，是目前国内汽车制造业中比较先进、自动化程度很高的自动化高速冲压线。整条生产线使用自动化换模和机械手更换系统。每条线配以横杆式机械手和4台库卡机器人及高速拆垛系统，采用机械手传送方式代替了传统的上下料方式，零件拿取精准；高速拆垛系统可以在不停机的状态下更换垛料。此外，间距也由传统压机间距的7.5m缩小到5.2m，减少了输送时间。这些先进的工艺均保证了整线可以实现连续、快速、自动化换模，小批量、多品种柔性化生产。这种连续模式生产比停顿式生产节能约20%，极大地提升了生产效率。

自动化高速冲压线

　　笔者参观过不少汽车制造厂，大多数都是从冲压车间开始的，因此对这道工序的印象也就最深刻。大多数制造厂的冲压机虽然都采用自动化，但速度大多慢条斯理，机械臂慢慢的将钢板吸入车床，冲压后又慢慢的挪到下一工序。而在上海大众仪征工厂，不仅四个车床工位之间的距离明显变窄，而且速度飞快，看着上下翻飞的机械臂，我的血压都跟着上升，总觉得飞速移动的钢板随时会飞出去一样。如此速度，势必极大提高生产效率。

　　值得注意的是，仪征工厂的模具设计较以往多了一道整形工艺，这道工艺能最大限度地保证零件尺寸的高精度，确保零件质量的稳定性。

　　与此同时，精益的模具同样依赖于高精度的加工中心。仪征工厂采用了立式机械加工中心，也是目前最为先进的机械技术，能够以稳定的高精度进行加工，保证所加工模具的表面精度充分保证零件尺寸和表面质量。

高精度加工中心

　　除了先进的冲压设备外，长时间的使用就要求车身零件必须是经久和耐用。上海大众一直使用双面镀锌板，具有耐腐蚀和使用耐久性的特点，同时拥有更好的延展性和抗动态冲击的特性。结合先进的油漆工艺可以保证轿车车身的防腐蚀，使车身表面长时间光亮如新。

　　此外，为了保证车辆的碰撞及行驶安全，上海大众在与车身安全密切相关的中央通道、四门防撞杆、侧框门槛板、侧围A\B\C柱等安全件，广泛采用热成型工艺。热成形工艺大量应用于航空航天领域，主要用于加工在常温下不容易成形的超高强度材料。热成型高强度钢板抗拉强度较普通钢板强化了近2.5倍，从而最大程度上保障车身强度和安全性。

　　而针对车身侧围、底板等区域，上海大众也同样采用了整体冲压成形的工艺，虽然加大了冲压难度和对板材的要求，但这种整体的车身零件能够有效地加固车身强度，并兼顾了整体冲压的延展性，外观更加美观。

　车身车间一个充斥着机械人的舞台

可替换图注

　　经过冲压后的零件将进入车身车间。车身工艺指白车身的焊装工艺，是将冲压好的各种车身零件通过焊接工艺连接在一起的过程。举个例子来说：如果说冲压工艺是将布料裁减成合适的片，那么车身工艺就是将这些布缝制成衣服，而衣服质量如何，还是要取决于缝制的针脚是否有序而合理。

车身车间

　　为了保证车身焊接工艺的精确性，车身车间大量采用了自动化的生产线，拥有近400台机器人，自动化率超过了70%。大量使用机器人自动焊接，确保了生产工艺和焊接的精度，生产的效率也更高。此外，大型零件的传递也都是由机械手完成的，避免了人工搬运过程中可能造成的钢板变形或刮伤。

自动化生产线

　　在多个重要的定位焊工位中，配置了德国大众全新的自适应焊接控制器，可自动调整焊接时间和电流，实现了对板材间隙、表面质量、材料变化等扰动因素的自动补偿，与中频焊枪配合使用，可大大提高焊点的质量和稳定性。此外，分布于车身主线的在线测量技术，在全车间的四个在线测量工位，通过14台测量机器人监控802个点，对白车身的重要尺寸实行100%监控。

先进的激光焊接技术

　　在整个车身车间中，国际先进的激光焊接技术被普遍采用。激光焊接通过融化焊丝，使不同钢板之间的连接处达到了分子结合的状态。这样的焊接工艺可以将整个车身的钢性结构提高30％。目前在车顶、侧围、四门两盖等部位广泛采用了激光焊接工艺，不仅提高了车身的强度，也确保连接工艺焊缝的美观度和光洁度。

　　除了激光焊接以外，车身车间还采用了大量精益的制造工艺。以门盖定位单面点焊工艺为例，这种工艺取代了传统的凝胶工艺，可以有效防止门盖内外板之间的窜动，让产品表面无焊核，外观美观。同时尺寸控制更精确，质量稳定。同时，相对凝胶工艺，能减少98%毒气排放，且不受外界环境温度变化的影响。

     油漆车间一个只闻其声不见其物的车间

     总拼完成后，车身将被送入油漆车间进行涂装。油漆车间对白车身进行喷漆。仪征工厂油漆车间的主要工艺过程由预处理电泳、PVC密封、无中涂面漆、整理报交、空腔注腊等几个重要的工艺。

由于油漆车间对空气中杂质含量的要求甚高，我们无法直接进入厂房内部参观，但是我们还是通过现场看板和视频介绍对其了解一二。

油漆车间

     视频中介绍，喷涂车间采用大众汽车集团的2010工艺，通过先进的水溶性油漆、无中涂技术以及全自动喷涂和检测等新材料、新技术的应用，在保证产品质量的同时，大幅提高了油漆利用率，在生产工艺、设备自动化程度、节能环保等方面均处于领先水平。

     较传统的喷涂工艺，新工艺可以有效地节约能源，减少废气排放，VOC（有机溶剂）排放仅为传统工艺的37%，在国内外均处于行业领先地位。此外，新工艺采用了干式漆雾吸收系统，通过循环空气及石灰石吸收漆雾，取消了水循环系统，避免自来水的损耗和废水的产生，其空气循环使用的比例高达95%。

先进的生产工艺

      完成焊接的白车身首先要进入电泳环节，在车身上披上一层电泳漆膜。传统的电泳是将支架吊起的车身潜入电泳槽，车身就像潜水艇一样从电泳槽中通过。而上海大众仪征工厂采用了更有意思的车身翻转技术，也就是车身进入电泳槽后来一个向前360度旋转。通过这一动作可以有效提高电泳涂装的质量，杜绝了电泳死角的产生，保证外表内腔电泳膜厚厚度均匀，确保车身防腐性能。同时，这种技术的去离子水用量和废水排放量也较传统技术减少了30%。

全自动喷涂工艺

     完成电泳后，车身将进入涂密封胶和涂面漆的工艺。在这两个环节，油漆车间都采用了大量的机器人全自动喷涂工艺，提高了喷涂质量和稳定性。油漆车间的PVC自动喷涂密封技术可以更好地保证车身的密封性和防锈性。

涂面漆环节

     而在涂面漆环节，首先由剑形刷机器人对车身表面进行全面清洁，随后由全自动喷涂机器人对内外表面进行机器人高仿性全自动静电喷涂。面漆生产线采用96台全自动喷涂机器人，使油漆涂层质量更加可靠稳定。

空腔注腊防腐工艺

      最后进入空腔注蜡防腐工艺环节，为了防止水分残留在车身的空腔中，影响车身内部防腐蚀，上海大众在国内率先引入空腔注蜡技术。这种技术是用120公斤蜡注入车身空腔，经过一定时间，最后残留在车内的两公斤蜡在空腔表面形成均匀的保护膜，从而保证车辆12年的防腐蚀性能。

      为了保证整个喷涂工艺的质量，在喷漆过程中，上海大众通过机器人在线自动检测湿膜厚度，能在90秒的时间内对每台车身的50个点自动检测，确保油漆膜厚的均匀性和漆膜厚度要求。

      总装车间 高效运转的机械化空间

总装车间

     经过喷漆后，最后进入总装环节。总装车间采用了科学合理的模块化装配工艺布置，将总装分为驾驶舱、前围、动力总成和车门四大模块，使物料输送更趋合理，加强装配过程监测，提高整车装配质量。

先进的生产工艺

     作为全工厂机械化程度最高的车间之一，总装车间配备了底盘与车身的合装线以及全程高度自由升降式整车吊架。其中，底盘与车身合装线将复杂的底盘合装工作分解到10个合装工位进行，底盘合装自动定位，减少了人工操作可能存在的误差和缺陷，提高了底盘安装的稳定性和一致性。整车吊架可以在离地10cm到4.5m的范围内进行升降控制，安排工艺时可以不受车身高度的限制，同时在人机工程学方面也可以做到尽善尽美。

严格的生产标准

      总装车间也遵循了上海大众追求精益、高精度的生产标准。车间共配有142把高精度枪，对打紧的螺栓扭矩值可以进行实时监控和预警，确保重要螺栓的扭矩值稳定可靠。针对重要螺栓的拧紧扭矩数据，将实时保存至服务器，保证了重要信息可追溯15年时间。

高标准生产工艺

     在驾驶舱总装模块中，上海大众采用了驾驶舱与车身一体化工艺，在驾驶舱模块的前围板与车身增加了一道一体化密封链接工艺，提高整车的刚度和密封性、安全性，减少了行车过程中的噪音。整个工艺由驾驶舱涂胶机器人完成，完全保证了工艺的可靠性和稳定性。

高精度装配

     仪表盘激光对中，使用激光对中的机械手装配仪表板可确保仪表板的装配精度控制在2mm偏差之内。此外，在生产过程中，每台车子都有自动充电随行小车，迅速对车辆初始电瓶进行充电，确保下线的每部车子蓄电池都处于完全充满状态。

人工安装玻璃

     不过美中不足的是，在其它车企生产同级别车型时，前后风挡玻璃的涂胶及安装工序是通过机械臂来自动完成的，而我们看到仪征工厂在安装前后玻璃时仍然采用人工手持吸盘对位的方式安装。相比机械臂的方式，在准确度和一致性方面还是有些许遗憾。

严格的下线监测

      每辆从总装车间走出的车辆都必须经过严格的下线监测才能最终到达消费者的手中。每辆下线车辆都需经过四轮定位和灯光检测，然后进入到转鼓试验房内，在行驶状态下对整车进行一系列动态模拟检测，包括制动力测试、动态ABS系统测试、最高时速、怠速、排放、车速校检等检测。车辆100%需要经过这些测试，合格后还要进入道路测试。

模拟大暴雨 抽测车辆在长时间雨淋状态下是否漏水

     道路测试场地共有9种不同的路况，所有的产品车均要通过专业的驾驶员进行路试检测，确保交给用户的每一辆车的动态行驶性能和声学状态良好。路试检测完成后还要对车辆的雨淋密封性进行检测，在雨淋房对车辆进行6分钟的全方位360°的喷淋，当通过雨淋房所模拟的极端天气状态检测后，可确保产品车在大暴雨的情况下车辆无漏水产生。只有当车辆顺利完成所有严格的检测后，才可以进行最终的报交，并最终交付到消费者手中。

车辆异响检查 通过震动车体 监测车辆静态噪音及异响

通过手持烟雾机 检查车辆密闭状态下是否有烟雾进入车内

     我们也偷偷问了质量检测人员，这些个别进行进一步抽检的车是否也会出售，质检人员给出了肯定的答复。因此如果你在4S店挑选车辆时，发现某台车比别的同批次车多出那么十几公里，而又没有运输上的区别，那么恭喜你，这是同批次车中，更进一步抽检的标杆车，制造质量绝对可靠。相当于喝饮料，别的都是“谢谢惠顾”，而你这台是“再来一瓶”。

     从零件冲压到车身焊接，从车漆喷涂到产品总装，仪征工厂的每一个生产环节的确都验证了上海大众在车辆制造方面的优秀品质，而这一点在广大消费者当中也是相当具有共识的。随着汽车消费的不断成熟与发展，目前汽车消费者做出购车抉择时，不仅要考虑新车的制造品质，还要考虑车辆在今后使用时的可靠性。这两点对于消费者做最后购买决断已经同等重要。因此上海大众今后不仅要告诉消费者“我们的制造工艺非常的优秀”，还要让消费者相信“我们车辆的耐用性和可靠性方面也同样优秀”。这样才能打动更多的消费者，也让大众的神话继续下去。