中石化“六步走”开启智能工厂

    中国石化早在2012年就开始建设智能工厂的尝试，力争3到5年完成智能工厂试点建设，实现企业生产运营的自动化、数字化、模型化、可视化、集成化。
　　
　　当前需借助提高信息化水平来提升传统行业竞争力。“两化融合”的发展，可使石化行业从单一的制造向“制造+服务”的方向转变。智能工厂的建设帮助企业走科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、人力资源充分发展的可持续生产制造模式，是石化行业走新型工业化道路的必由之路和需要考虑到的问题。
　　
　　工业4.0时代
 
　　3月，李克强总理在政府工作报告中提出：“制定‘互联网+’行动计划，推动移动互联网、云计算、大数据、物联网等与现代制造业结合，促进电子商务、工业互联网和互联网金融健康发展，引导互联网企业拓展国际市场。”
　　
　　5月初，国务院发布《中国制造2025》，提出将智能制造作为主攻方向，推进制造过程智能化。在重点领域试点建设智能工厂、数字化车间，加快人机智能交互、工业机器人、智能物流管理、增材制造等技术和装备在生产过程中的应用，促进制造工艺的仿真优化、数字化控制、状态信息实时监测和自适应控制。这是我国实施制造强国战略第一个十年的行动纲领。
 
　　当下，世界能源结构深度调整，中国石化行业面临结构调整压力。在传统石化产品需求增速下降、产能过剩矛盾突出、要素推动日益减弱、资源环境约束进一步强化的新形势下，主要依靠资源要素投入、规模扩张等手段的发展已经难以为继，必须重新思考未来石化行业发展的新思路和新办法。
　　　
　　
　　在新一轮科技革命浪潮下，物联网、云计算、大数据、移动信息技术等新技术的发展正改变着传统制造业的发展模式，为石化行业的创新发展提供了历史性的机遇。发展智能制造和智能工厂的同时也要注重绿色制造与发展，只有并行前进才会有更好的成果。　　
 
　　智能工厂建设成效初显
　　
　　
　　“十二五”期间，石化行业两化融合取得了显著进展，两化融合在促进行业转型升级、提升企业竞争力方面起到了积极的推动作用，企业的信息化组成结构、专业人员的配置、设备设施管理、两化融合意识等两化融合发展的基础要素已趋于成熟，具备了向更高阶段发展的条件。
　　　　
　　在生产优化方面，实现了在线优化，提高卡边操作能力，减少产品质量冗余；在生产操作方面，实现自动化、移动化协同操作管理，提高了生产质量和效率；在能源管理方面，实现了能流可视化、能效最大化与在线可视化；在HSE管理方面，建立风险管控体系，实现施工作业现场闭环管理；在设备方面，实现了数字化、可视化管理，提升了检修决策能力和设备管理水平；在仓储管理方面，实现了自动化管理和无人装车发货，提高仓储作业、配送货效率；在决策指挥方面，实现了信息的全面可视化，增强预测、预警、动态分析与辅助决策能力。
　　
　　“六步走”打造智能工厂
　　
　　中国石化2012年完成了以智能制造为主攻方向，开展智能工厂试点建设的方案总体规划，确定了试点范围，并于2013年选择燕山分公司、茂名分公司、镇海分公司、九江分公司等4家企业展开试点建设，力争3~5年完成智能工厂试点建设，实现企业生产运营的自动化、数字化、模型化、可视化、集成化，从而提高企业劳动生产率，增强安全运行能力、应急响应能力、风险防范能力和科学决策能力。
　　
　　现在，中国石化的智能工厂建设在初期发展中取得了不俗的成绩，九江分公司通过智能工厂的建设，2014年累计增效2.2亿元，镇海炼化通过多周期计划优化等应用，年增效益2000万元。
　　
　　值得注意的是，目前，我国石化行业的智能工厂尚处于基础建设阶段，做好基础设施的建设，才能顺利进阶。
　　
　　基础建设阶段企业应当着力发展以下方面：一是加快基于数字化、智能化的基础设备建设；二是建立基于设备、信息技术、生产流程的规范管理体系，保障设备运行、数据信息的安全可控；三是实现生产物料、设备及相关信息的编码标准统一；四是建立云数据中心、高速通讯网络、移动互联网等信息存储和运输载体。
　　
　　针对智能工厂的总体发展，有专家给出了六步走发展线路图。第一步，进行改造升级现有设备、通信网络和数据中心；第二步，实现各类数据的自动采集，数采率要超过95%；第三步，完成核心生产流程系统建设和集成工作，实现数据信息集成共享；第四步，建立生产模型，通过数据集成，分析预测生产过程和产业链；第五步，优化业务流程，利用大数据技术，分析内外部数据，形成决策；第六步，在减少人员干预下，实现自动优化生产，最终实现智能工厂的目标。