当前中国制造业大力发展存在哪些问题？

一、工业基础能力薄弱成为我国制造业发展的关键制约

    基础材料、基础零部件（元器件）、基础工艺和产业技术基础(以下简称“四基”)构成了整个工业的基础能力，这些基础环节的缺失造成我国工业长期依赖进口，工业基础能力的问题解决不好，导致整个制造业的提升受到制约。从基础材料方面，我国在高性能不锈钢和镍基合金两种材料领域的产量远远无法满足国内发展的需要，目前世界高性能不锈钢产量约为30万吨，而中国产量只有1万吨。长期以来，我国缺“核”少“芯”的问题一直存在。目前国内近八成的芯片依赖进口，其中高端芯片进口率超过九成，芯片也超过石油成为国内第一进口大户。在2015年银行卡“磁条卡换芯”工作中，仅荷兰恩智浦一家公司就占据我国超过95%的市场份额，剩余市场也被德国英飞凌与韩国三星等国际巨头瓜分。在软件方面的操作系统等基础软件基本上都由国外掌控，光纤光缆生产所需的四氯化硅等关键材料严重依赖欧洲和日本企业。其他基础零部件也是如此，例如滚动轴承的40多项国际标准没有一项是我国轴承行业主持执行或参与制定的，甚至圆珠笔头上的‘圆珠’也仍然需要进口。

二、核心关键技术受制于人成为产业升级的瓶颈

    我国核心关键技术的缺失也导致我国长期停留在“引进”阶段，这些技术无法突破也必然使得我国的制造一直徘徊在生产组装和简单扩大再生产的发展模式上，大部分利润也进到国外企业的口袋中。我国大飞机制造的发动机全部要靠进口，液压、传动和控制技术等关键零部件上也十分欠缺，液压产品多以模仿、仿制为主。虽然现在自主品牌的汽车也在迅速发展，但汽车发动机、变速箱全是外国企业生产。我国是医药大国，但以仿制国外药物为主，仿制药占比超过90%，外资医疗设备垄断国内市场，高端医疗器械70%至80%依赖价格昂贵的进口或外资品牌，导致检查费用高，患者负担加重。虽然在过去高速发展的十年中，我国企业研发投入增长了近5倍，工业企业研发人员增长了近4倍，但我国制造业的创新能力与世界工业强国的差距还很大。很多的研发投入仍停留在实验室的阶段，与产业化的距离还很远。到2015年年末，我国技术市场的成交额中80%左右是企业进行转让和吸纳的，高校、研究院所在转化成果时还有一些障碍。我国技术供给与产业发展需求的结构性矛盾突出，技术有效供给不足、供给质量不高，许多科技成果难以直接应用于生产，许多技术不具备系统配套条件，具有自主知识产权的核心技术不足已成为我国传统产业转型升级、新兴产业培育发展的短板和软肋。

三、品质品牌的缺失导致我国制造业发展后劲不足

    当前，我国游客在海外抢购商品的现象屡见不鲜，世界上对中国产品的认知也仅停留在低端制造、工艺粗糙、假货横行，这导致“中国制造”发展后劲不足。在品牌咨询公司Interbrand公布的2015年“全球最佳品牌百强”排行榜中，只有华为（第88名）和联想（第100名）两个中国品牌。而美国拥有超过50%的品牌，前20位中的8个科技公司大部分来自美国，显示出美国在科技创新上的全球影响力，同时美国上榜的企业品牌有将近20家企业属于非制造类企业，如谷歌、埃森哲、JP.Morgen、万事达、迪斯尼、发现频道等，体现了软实力的强大带来的巨大财富。我国产品的有效供给不足、中高端产品缺乏竞争力，归根结底还是中国制造的“软实力”不强，对品牌、品质的认识水平不高。国家监督抽查产品质量不合格率高达10%，出口商品长期处于国外通报召回问题产品数量首位，制造业每年直接质量损失超过2000亿元，间接损失超过万亿元。而在技术标准的整体水平方面，我国主导制定的国际标准占比不到0.5%，标准更新速度缓慢，“标龄”高出德、美、英、日等发达国家1倍以上。企业在品牌设计、品牌建设和品牌维护方面的投入严重不足。虽然企业具备了生产优质产品的能力，但仍然无法获得全球消费者的信任。

四、高端数控机床仍无法进口替代成为制造业发展掣肘

    作为工业的“母机”，机床发展水平直接影响整个工业的发展水平，模具、数控机床是现代工业的骨架。我国是世界机床制造第一大国，但同时也是世界第一大机床进口国，低端产品过剩、高端产品进口，我国虽然有庞大的生产能力，但却缺乏技术先进的成套生产设备，机床工业大而不强制约着我国工业整体水平的提升。从整个工业发展看，工程机械、纺织机械、轨道交通等各行业的结构升级正在倒逼机床工具产品越来越智能化，导致数控系统、功能部件的“短板”愈加突出。中国国产机床目前只有30%的数控化率，与发达国家60%-70%的水平存在很大差距，存量机床的数控化率只有10%左右，端数控机床的核心零部件大部分都依赖日本进口，中、高档数控系统主要由以日本发那科公司、德国西门子公司为代表的少数企业所垄断，其中发那科占一半左右。德国是老牌工业强国，其锻压机械种类齐全，基本上每一种锻压设备都有代表世界最先进水平的产品，他们不会通过降价向市场妥协，而我国机床低端价格竞争，高档零部件国产化难度大，在全球缺乏竞争力。

五、技能人才供给短缺以及高端人才不足问题依然存在

    随着技术进步和产业转型升级的加快，传统的产业工人的职业技能越来越多的融入了新的知识结构、技术技能、工艺方法，集约型增长方式下要求有大量技术工人来操作先进设备。但与发达国家相比，当前我国高技能人才总量短缺，高端领军人才匮乏，培养投入总体不足等突出问题依然存在。据报道，我国技能劳动者总量严重不足，尚不到总劳动量的1/5，高技能人才的数量更是不足1/20。技能劳动者的求人倍率一直在1.5∶1以上，而高级技工的求人倍率更是达到2∶1以上。而且，技工短缺的现象正逐步从东南沿海向内地延伸，从季节性演变为经常性短缺。高技能人才的培养周期长、待遇水平普遍偏低，造成高技能人才的积极性不高，生产主体作用尚未充分发挥。高端领军人才是企业转型升级的重要推动力和支撑要素，但我国大部分企业在高端领军人才、研发设计团队和技术骨干等方面，尚存在明显的缺口，招募高端人才比较困难并且容易流失。一方面是制造业人才结构性过剩与结构性短缺并存，另一方面是制造业人才培养与实际需求脱节。