内燃机零部件生产实现绿色可持续发展

    当前，新一轮科技革命和产业变革与我国加快转变经济发展方式形成历史性交汇，国际产业分工格局正在重塑。我们在国际产业分工中总体还处于中低端水平，必须紧紧抓住这一重大历史机遇。

    新形势下，实施“中国制造2025”，立足于工业4.0前沿技术，推动制造业由大变强，不仅在一般消费品领域，更要在技术含量高的重大装备等先进制造领域勇于争先。越来越多的企业将转型升级的方向瞄准了智能制造化领域，中原内配集团股份有限公司(以下简称“中原内配”)利用现有技术及资源，深入开发智能装备的设计、制造、加工及销售，逐步切入智能装备领域。同时，通过信息化、数字化、智能化，以战略性、前瞻性和前沿性技术为重点，进一步扩展中原内配的发展空间，提升综合竞争力，为其多元化发展奠定良好基础。

    据中原内配总经理党增军介绍，“中原内配前身是1958年成立的孟州国营农机厂，生产的主要产品是镰刀、锄头等农机具，后经过技术升级，企业开始涉足气缸套产业，并在上世纪90年代成为亚洲最大的气缸套生产企业。”据了解，中原内配2001年开始探索进入国际化发展，特别是在发展的过程当中，依靠缸套，布局全产业链，集团化与模块化发展并重，发展了磨光激光、活塞、活塞环、轴瓦等模块化产品，积极推进战略转型升级。

信息智能化建设提高办公效率

    智能制造是推动行业发展的重要手段。“公司在2014年组建智能制造生产线，生产线由离散型向精益化、自动化、智能化转变，并建立专业的信息化研究团队、信息中心、装备自动化部、智能制造精益推进办公室，公司在信息智能化建设方面，累计投资达到7000万元，”中原内配信息中心主任周景锋说。

    据了解，中原内配现有专职技术人员135人，在智能制造方面利用博士后科研工作站和院士工作站平台积极实施智能制造项目与上海交通大学、河南理工大学展开产学研合作，对公司信息化和智能制造进行研究开发。软件评价在公司实际运行基础上逐步建设完善，并先后建立了网络OA智能自动办公系统，ERP企业资源智能管理系统、MES智能制造执行系统、PLM产品生命周期智能管理系统等办公系统，在设计方面传统来图来样加工已经不能满足行业快速发展需求，信息化模拟测试分析已经开始应用。

    中原内配运用PRO/E来设计产品，运用ANSYS对气缸套产品热学、力学、机械疲劳强度进行系统检测，能保证新产品的设计开发效率，提高10%以上。

智能化能源管理让生产实现绿色可持续发展

    “中原内配实施的智能化能源管理中心项目，通过智能监控对公司的水、电、气等能源进行系统检测，并将数据进行模拟运算，同时将铸造车间所产生的余热进行收集利用，解决公司冬季取暖和职工洗澡问题。” 党增军说。

    在生产管理中采用智能执行MES系统。该系统融入了精益生产、JIT、TQM、6∑等相对前沿的管理理念。MES系统主要模块包括计划排产、资源调度、任务派工、能力平衡分析、过程管控、质量管理、文档管理、数据采集等。 主要管理模块和功能如下：

    1.智能计划管理

    铸造和机械加工生产计划按月份进行管理，支持手工录入和系统（ERP）集成二种模式。可直接连接生产任务进行排产，计划排产可按照不同规格型号进行，具备小批量多品种排产功能。根据排产结果确认车间作业计划，提供周作业计划和日作业计划报表。系统根据确定的作业计划和工艺材料定额、刀具、工装量检具需求定额，自动形成各种制造资源需求计划，并下发给相关部门进行准备。

    2.智能生产作业管理

    MES系统可根据调度员接收下达的生产作业计划，下达生产任务表，生产单位可从系统将生产任务传输至服务器进行派发。工单任务可以通过系统直接下发，员工在车间信息终端上查看本人的加工任务，也可以通过打印流转卡，控制加工过程。在车间现场安装触摸屏计算机终端系统，员工通过刷条码或员工卡的方式登录车间现场终端，系统显示安排给员工的未完加工任务，员工按顺序对加工任务执行“开始加工”操作，加工完成后，再次登录现场终端，执行加工完成”操作，生产过程发生异常状况时，员工可以在触摸屏计算机终端上反馈加工过程中的异常情况。反馈结果通过短信或现场信号进行报警，暂停正在加工的任务。

    按项目查看加工进度，显示每个零件的已完成工序，正在加工的工序和未开始的工序。根据车间发料数据，建立产品与零件、零件与材料之间的对应关系。通过查询功能可以快速定位到产品用到的各个零件使用的材料。对在制品提供全面管理，可以记录每个作业单元在制品分布情况。

    3.智能过程制造监控看板

    智能制造工厂生产车间现场通过智能数字液晶显示屏，按班组或设备显示加工记录，包括计划数量（Plan），当前应该完成的数量（RT.plan），实际完成数量（Actual），完成百分比(Rate)，发生的问题（ISS）。

    4.智能分析决策

    采用智能执行MES系统从计划、人员、设备三个方面反映计划执行情况，并对作业中心的物资使用、质量问题、人力消耗、成本进行综合分析，为车间管理层提供量化数据，辅助决策。支持车间人员、设备汇总加工零件的合格情况，可以以折线形式查看检验数据趋势变化。通过对智能数字化铸造车间进行改造扩建，运用ERP、PLM、CAPP、MES等系统互联，有效规范了公司的生产运营，提高了企业资源的综合利用效率和信息化水平。