上海爱斯达克汽车生产信息管理系统案例分享

发布时间：2018-02-09 作者：e-works整理来源：e-works

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本文为“2017年度中国两化融合暨智能制造最佳实践奖”参评案例。本次活动评选出2017年度，中国两化融合暨智能制造领域带来突出效益的最佳实践工程，全面介绍企业推进两化融合及智能制造过程的步骤、重点与难点、获得效益等，分享信息化建设过程中的经验，供广大制造业行业企业学习供鉴。

一、企业简介

上海爱斯达克汽车空调系统有限公司（以下简称SDAAC）成立于1990年，建有目前国内汽车空调行业的国家级企业技术中心和国家级实验室，是中国汽车空调系统和发动机冷却系统的领先者。 SDAAC的主要产品包括空调模块、冷却模块、蒸发器、散热芯体、冷凝器、暖风芯体和中冷器等。公司主要服务的客户有上汽通用、上汽大众、一汽大众、宝马、神龙汽车、华晨金杯、庆铃等，并出口至世界各地。 SDAAC一直致力于持续质量改进，降本增效及节能减排工作。分别通过了ISO9001、QS9000、VDA6.1、TS16949和ISO14001认证，并多次获得上汽通用最佳供应商奖。“开拓进取，携手共赢，成为客户心目中的最佳合作伙伴”是公司的愿景。公司一直紧随中国汽车工业的发展，为客户开发制造舒适、环保、能效、具有世界一流水平的新一代汽车空调及发动机冷却系统产品，致力成为中国最好的汽车空调及发动机冷却系统方案解决供应商。

图1：上海爱斯达克汽车空调系统有限公司

二、企业在智能制造方面的现状

生产信息管理系统借助于生产过程数据库建立了集成的生产现场控制与品质保障平台，能够满足车间现场管理对生产过程的监控与全面追溯要求，持续提升客户满意度需要，生产信息管理为车间管理带来以下益处：

1.提高产品质量；

2.避免装配过程中的漏装、错装；

3.利用生产信息管理系统记录的生产过程数据，建立产品档案（包括生产时间、物料、工艺参数、装配人员、测试数据、设备状态及生产数据、良品、不良品、FTQ、OE、SA、各类统计数据等等信息），为日后发生质量问题时或售后服务工作提供准确依据，同时为零件供应商评价提供准确依据；

4.减少各生产线停机时间，跟踪管理各产线、各设备实时状态。

5.提高各生产线工作效率，通过生产过程数据科学分析，找出提高绕线产线，线圈压装产线，器身装配产线，干燥浸漆固化产线，总装配线生产效率瓶颈因素，实时进行生产资源调整，提高装配生产线生产效率；

6.提高现场管理水平。

图2：上海爱斯达克汽车空调系统有限公司

三、参评信息化项目详细情况介绍

（一）项目背景介绍

系统实施前，在生产管理中存在以下几方面的主要问题：

●生产现场管控能力不足；

●目视化管理水平不高；

●故障响应处理机制单一；

●各类经营生产问题管理信息化不足；

●设备管理效率低，数据信息准确性不高。

生产信息管理系统实施后：生产信息管理系统着重从四大方面改善企业生产管理中所遇到的问题，产线生产信息采集与监控、生产管理问题汇总统计与跟踪解决、设备点检管理、员工技能权限管理。利用多种信息管理手段与设备相结合，打造一套完整的生产管理信息化体系。

图3 生产信息管理系统

（二）项目实施与应用情况详细介绍

生产信息管理系统主要功能集中在资源管理、生产过程管理、生产质量管理、生产设备管理、文档管理、现场监控、自动化采集、人员管理、数据可视化管理、数据统计分析管理、包括与其它系统的集成、数据分析和挖掘等几大方面。

1.资源管理：通过对车间、产线、工位、设备、物料、产品、人员的综合管理，平衡各方面的关系，达到缩短生产准备时间和生产周期，提高产品质量，全面提升设备利用率，大幅度提高生产安排和调度效率，更有效的利用车间资源，快速提升车间管理能力和管理效率，进一步降低生产成本，有效控制产品的质量问题，大幅度提高在制品追溯速度和准确性，工时管理更加科学合理，减少成品/半成品库存积压，缩短交货时间，及时响应市场变化的目标；

2.自动化采集：通过与生产设备连接的自动化采集过程，实现了设备和生产数据的集中管理和实时采集，减少了人工录入的时间和差错率，提高了数据的准确性和采集效率；

●在实施前：现场自动化生产设备等先进的控制系统分别对各个生产装置进行生产控制，实时生产数据分散存储于各个独立的控制网内，没有统一的实时数据存储和查询平台。

●在实施后：（1）系统采集生产过程的实时数据，同步上传存储在数据库中，实现了高效透明的生产监控；同时统一的数据库为其他子系统的数据应用奠定了基础；（2）系统可以对每一个数据进行出错检查，剔除明显的坏值，并给予可信度显示，确保数据的可靠性。系统可实现工程单位的自动转换，虚拟位号功能提供对原始数据进行加工和处理的手段，极大地方便了使用。

3.现场监控：通过物料库存监控、设备状态监控、生产进度监控、质量状态监控，提高现场管理的灵敏度；

●实施前：（1）管理人员了解生产情况的主要手段是看报表，但报表不具备实时性，对需要实时了解的现场情况未提供方便，及时的工具；

●实施后：（1）对公司的主要生产产线和生产设备的整个生产过程进行实时的图形显示，用户可通过系统浏览各个生产线的实时状态，了解现场生产情况；同时，系统配置了公司重要参数监控界面，管理人员可以在一个界面看到公司所有重要实时信息；（2）系统对每一条产线，设备的工艺和生产数据做出实时分析，实现了查看一段时间内的趋势图、求一段时间内的平均值、合格率、平稳率、偏差、最长超标时间、累积超标时间等数据分析功能。

图4 生产信息系统

4.生产设备管理：通过自动采集和人工辅助结合的方式，对生产设备进行管理，保障生产过程持续正常地进行；

5.生产过程管理：控制指引制造过程，对产品各工序的生产、检验、维修以及交付过程进行控制和指引，在提高操作效率的同时杜绝作业操作错误的出现。实时监控生产，实现对生产过程的精细化管理和控制；

●实施前：（1）各班组人员在交接班记录本上进行记录；（2）管理人员需要到班组操作室查看记录。

●实施后：（1）各班组人员通过产线终端设备的生产管理功能进行生产情况录入，实现交接班记录电子化，便于对历史记录的保留和追踪，管理人员可以通过系统和终端APP在办公室随时查看生产过程及人员内容；（2）不仅实现了生产车间的交接班记录电子化，而且实现了油品、质检部等辅助车间的交接班记录电子化。

6.生产质量管理：建立完整的质量管理体系，对原料、生产、检验、交付各环节进行质量保障和质量跟踪，提高产品质量。对缺陷及维修过程进行跟踪和管理，实现有针对性的生产质量改进过程。

7.生产管理信息系统化：对生产中的各类问题进行集中的电子化管理，建立生产问题信息化管理平台，对生产中的早会问题、TOP5问题、LPA问题中所涉及到的物料、人员、安全、生产、设备、工艺、质量等各类问题进行集中统一管理。针对每类问题，会进行跟踪管理，包括问题开始时间，问题描述，责任人、责任人部门、计划完成时间、实际完成时间、确认人、关闭人、当前问题所处状态等等，管理所有生产中问题的全生命周期。

图5 生产管理信息化

8.工厂基础信息管理

●实施前：（1）没有专用的统一的生产管理系统；（2）企业最基础的信息存储于各自独立的系统中，信息对象未组态形成数据模型，缺乏有效、便捷的查询手段。

●实施后：（1）生产信息管理系统完成了生产网络架构和数据存储设计，保证了系统安全正常的运行；（2）对企业最基础的信息对象在关系型数据库中进行集中存储，包括工厂结构、车间、产线、工位、设备、产品、人员、模具等物理信息及其从属、关联等关系信息，用户可以通过对工厂信息模型的组态，形成面向对象的管理数据模型。

9.数据统计分析和挖掘：通过生产过程大量采集的现场作业数据，提供满足管理和业务的各类统计查询报表，并为将来的数据挖掘提供详实的数据；

实施前：（1）报表的数据需要调度人员手工计算并将结果录入报表系统，效率不高，操作复杂，出错机率较大；（2）报表维护复杂，且没有有效的电子化管理；（3）报表属单独系统，应用范围较小。

实施后：（1）快速生成报表：结合工厂实际生产需求生产各类统计报表；（2）统一数据源：所有统计数据来源统一服务器的数据库中，保证数据的稳定性及安全性。（3）报表维护更加方便：统一模板，只需维护人员作简单的维护即可满足报表的修改。

10.综合分析：通过整合企业整体的业务，集成不同业务模块的数据，获得管理层和业务部门关心的关键指标，从生产、成本、质量、进度、设备、安全、人力资源等多个角度进行深层挖掘和数据分析，形成跨部门、跨职能的综合分析报告，为企业各级领导提供方便、灵活、有效、快速的企业综合信息汇总，辅助高层管理者进行决策，使企业生产和管理更趋合理化。

（三）效益分析

1.生产信息管理系统带来效益提升：

●减少生产周期：35%

●降低或消除数据输入时间：36%

●减少在制品数量：32%

●降低或消除交接班记录：67%

●缩短生产提前期：22%

●提高产品质量：22%

2.有形效益分析：

●确切掌握生产状况，提高交货准确度，理顺物料流程，达成供、产、销配合；

●正确掌握在制品数量，及不良品之追踪，降低在制品成本；

●以条形码追踪产品序号，收集完整资料，提高产品之售后服务水准；

●及时反应品质问题，追踪品质历史，提高产品品质；

●大幅减少现场巡查、人工统计和手工报表，提高现场管理人员生产力。

3.无形效益分析：

●提高企业品质形象以获取客户信心；

●能正确快速订定生产决策；

●公司竞争力的提升。

四、企业智能制造的未来发展规划

建设智能工厂是一项复杂的系统工程，需要坚持“整体规划，分步实施”的建设原则。以工业4.0智能工厂建设方法论为基准，从本企业的战略出发，充分分析企业核心价值链的运作模式，构建企业的智能工厂蓝图及智能工厂实施路径等，逐步建设最终实现智能工厂。下一步通过实施改进系统，力争达到各部门管理水平持续提升。

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