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明珠家具：从大规模制造到大规模定制的转型之路
本文为e-works举办的“智能工厂大比拼”参展案例。明珠家具为了应对家具行业所呈现出的定制化趋势，实现大规模制造向大规模定制转变，公司对原有的生产过程进行了智能化改造，并取得了卓越的成效。
企业基本情况
明珠家具股份有限公司始创于1989年，经过多年的励精图治，目前已发展成集研发、生产、销售、服务于一体的大型现代家具企业，旗下业务涵盖成品家具制造与销售、定制家具制造与销售、网购家具制造与销售、家居用品零售、家居专业物流和家具专业售后服务六大业务模块，年销售额突破25亿。
公司拥有成都营销服务总部、明珠工业园A区基地、明珠工业园B区基地，主要生产板式套房家具、沙发、餐桌椅、床垫、软床等系列产品，并分别在意大利米兰和中国成都设立了两大研发中心。
图1 明珠家具股份有限公司
公司与美国IBM、德国Bayer、德国SAP等世界500强开展了卓有成效的合作。拥有全球规模领先的德国豪迈HOMAG生产设备群，并邀请美国IBM担任战略顾问，同时运用德国SAP-ERP系统、美国INFOM物流智能管理系统、法国达索PDM产品数据管理系统、意大利SEFLA全自动喷漆线，实现了销售、采购、库存、财务、生产制造、质量六大环节的全面智能化、标准化、自动化。
智能工厂项目整体情况
1、项目背景
传统家具行业呈现定制化趋势，逐步体现出小批量、多品种、高质量、短交货期和低成本的发展趋势，为应对这一趋势，实现大规模制造向大规模定制转变，公司对生产过程进行智能化改造。诚然，我们面临着许多痛点：生产计划变动较大、上下游车间沟通不及时、生产现场情况无法实时监控、在制品积压、工序间交接责任不明确、人员成本越来越高、无法进行质量追溯、设备数据无法采集、工艺信息更新不及时、原材料配送不及时、生产现场人、机、料、法、环未有效贯通。具体来说：
- 计划调度：生产基础数据不准确、定额工价不准、瓶颈工序无法管控、计划模式粗放、计划调整难度大
- 生产车间：生产过程不透明、生产信息无法实施反馈、计件工资无法实时核算、异常情况无法实时传递、材料配送无法及时供应、质量追溯数据缺失
- 原材料：原材料无法根据生产进度及时准确配送、缺陷情况严重
- 质量：手工统计质量数据、效率低下、易出错
- 工艺信息：工艺信息需手工翻阅纸质图纸查询，误工和误时；工艺信息变动，沟通不及时；工艺异常数据，无法及时提报
- 零部件仓库：无法实现齐套性检测、无法实现库存占用、无法实现简易化货位管理
- 设备：未实现信息化与自动化设备的实时沟通、无法采集设备信息、无法驱动设备
2、项目目标
实现由大规模制造向大规模定制转变；实现小批量、多批次、多品种生产；实现生产过程监控与管理；实现人、机、料、法、环无缝集成；为控制产品质量和生产成本提供灵活有力的工具；实现前台、中台、后台信息贯通；通过量化数据从而实现制造车间与工序的全程可视化。
图：前台、中台、后台信息贯通
项目目标与预期收益
具体实现如下目标：
- 实现根据设备能力进行均衡化作业排程，计划维度由工序调整至设备（设备、员工）；通过资源网络的约束，实现减少在制品中途转运；建立集中式供应链规划作业，实施生产规划与车间排程一条鞭作业；订单库存数量、生产计划信息等查询，最终提升订单准时出货的客户满意度。
- 根据生产工单，对各车间关键工位进行监控和管理，掌握产线、工位、工序、良品数、不良品数、不良原因、操作员、作业时间等工单完工情况和产品质量状况分析。
- 车间零部件入库时，实时记录工单、入库数量、操作员等入库信息；出库时，记录发货数量、物流单号等信息。
- 与PDM系统对接，实现生产吸纳长实时查询对应版本工艺信息，实时异常提报。
- 提供看板管理功能，实时、动态显示车间各产线生产情况及当前生产进度。
- 车间质量异常提报、过程检验、巡检、强制检验任务，移动化、无纸化办公、实时进行质量分析。
- 结合第三方接口，基础信息及业务单据从ERP获取，仓储及生产数据上传MES，实现与ERP的无缝连接和数据的实时交互。
- 设备对接，实现生产计划能直接传到对应设备，并且设备能根据计划调取对应加工指令资料，并能实现自动调机，无需人工再次调机，最终实现人机互联。
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