碳纤维复合材料制件手工钻孔数控加工技术

　　碳纤维复合材料(CFRP)是以碳纤维为增强材料、树脂为基体的复合材料，因其具有比强度和比刚度高、抗疲劳性能好、耐温性能好等优点，在航空航天领域的应用日益广泛，并已迅速发展成为继铝、钢、钛之后的四大航空航天结构材料之一。

　　钻孔是碳纤维复合材料制件装配加工工艺中一个极为重要的工序。由于碳纤维复合材料具有硬度高、强度大、导热性差、各向异性、层间强度低等特性，属于难加工材料。在碳纤维复合材料上进行孔加工时，极易出现材料烧伤、孔表面质量差、分层、撕裂等缺陷，从而导致碳纤维复合材料制件报废。目前，国内外对在碳纤维复合材料上的钻孔技术已经开展了许多试验性研究，也得出了一些有益的经验和结论，但这些经验和结论通常都只适用于使用机械设备进行钻孔的工艺方法。对于制造企业而言，在碳纤维复合材料上使用先进的自动化设备进行钻孔操作，无疑会带来巨大的成本投入，因此较多企业仍然选择了成本较低、技术经验相对成熟的手工钻孔方式。由于手工钻孔在刀具稳定性、进给速度稳定性等方面控制性较差，因此手工在碳纤维复合材料上制孔时更容易产生各种孔加工缺陷。这已成为使用复合材料制件按传统工艺方法进行装配的难点和关键点。

　　碳纤维复合材料手工钻孔的常见问题

　　碳纤维复合材料性能脆，强度高，碳纤维硬度高，导热能力差(导热系数仅为奥氏体不锈钢的1/5~1/10)，各向异性，层间强度低，切削时在切削力的作用下容易产生分层、撕裂等缺陷，手工钻孔时尤其严重，加工质量难以保证。在碳纤维复合材料上制孔主要存在以下问题。

　　(1)碳纤维硬度高，其硬度高达HRC53~65 相当于高速钢的硬度(HRC62~65)，因此钻孔过程中的钻头磨损很快[1]。

　　(2)热导率小，钻孔时局部热量集中较大，容易产生材料烧伤缺陷。

　　(3)钻孔时的切屑为粉尘状，污染环境，危害人体健康。同时，碳纤维切屑的导电性易使电气设备和电网发生短路。

　　(4)层间强度低，在钻孔过程中易产生分层缺陷。

　　(5)属于各向异性材料，钻孔处的应力集中较大，极易引起撕裂、毛边等缺陷。

　　问题分析和解决方案

　　1 钻头磨损问题

　　由于碳纤维材料的硬度与高速钢的硬度相当，因此不宜使用高速钢材料的刀具，可选用高硬度刀具材料(包括硬质合金、陶瓷、金刚石等)进行加工。对比说明：使用钻速为6000r/min 的手枪钻，在厚度为7mm 的碳纤维复合材料上手工钻制φ 4.85mm 的孔时，高速钢钻头在钻制3~4 个孔后出现进给困难现象，硬质合金钻头可以钻制50~70 个孔，带有金刚石镀层(PCD 镀层)的硬质合金钻头可以钻制100~120 个孔。

　　2 材料烧伤问题

　　一方面是由于刀具锋利度不够，造成手工钻孔时进给缓慢，延长了钻削时间和刀具与材料之间的摩擦时间，从而产生了较多的热量，使材料局部位置和刀具的温度急剧上升，造成材料烧伤。因此应选用较锋利的刀具进行钻孔，以缩短摩擦时间减少热量。麻花型钻头由于在钻尖处横刃的存在，使得此处的切削情况极为恶劣，实际上横刃不产生切削作用，只是滚卷和粉碎纤维，不仅是轴向力的主要来源[2]，同时也是钻孔过程中热量的主要产生部位。因此如选用钻型麻花钻头进行钻孔，适当减小麻花钻头的横刃大小，是增加刀具锋利度，改善钻孔质量的良好方法。美国HP 刀具公司生产的一种直刃钻铰复合钻(也叫匕首钻)，由于其螺旋角为90°，在钻尖处没有横刃存在，刀具与材料接触面积小，因此钻孔过程中所产生的热量少，能够有效避免材料烧伤现象。但这种刀具由于其排屑槽为直槽，不能有效排出金属切屑，因此仅适用于纯复合材料夹层上的钻孔，并不适合于复合材料与金属材料夹层。

　　另一方面由于碳纤维材料本身热传导性差，钻孔过程中所产生的热量不能及时散发而造成局部温度上升烧伤材料，因此可以在钻孔过程中加入冷却液，使钻孔过程中产生的热量及时被冷却液带走，从而避免产生局部热量集中而造成烧伤现象。

　　3 粉尘问题

　　针对在碳纤维复合材料上制孔会产生粉尘的问题，同样可以在钻孔过程中使用冷却液将钻孔时产生的粉尘带走，使粉尘不散布到空气中，从而避免对环境和人体产生危害。另外，还可以使用机器人钻孔，一方面使操作者远离有粉尘污染的环境;另一方面，还可以对钻孔过程进行监控，进一步确保钻孔质量。由于使用机器人钻孔的一次性投入成本和后续维修成本极高，使用局限性较大，且加工效率并不见得比传统工艺高，因此极少有企业选择使用机器人钻孔。

　　对于手工钻孔，在钻孔过程中添加冷却液很不方便，且碳纤维粉尘与冷却液混合后不便于清理，因此也可以使用带有吸尘附件的钻孔工具，在钻孔时与高负压吸尘器连接，通过高负压吸尘器所产生的大量空气快速流动，将钻孔所产生的粉尘吸入到吸尘器中。另外，避免粉尘在空气中飘散。