成形车刀截形设计的新算法

图1

沿用多年的成形车刀截形设计算法是基于参数方程原理，一个转折点需多次运算，原理繁琐，难以掌握，计算误差大。本文介绍一种新的算法。 1 成形车刀截形设计的必要性车制工件的廓形在其轴向截面内表示。圆形车刀的廓形也在其轴向截面内表示，而棱形车刀(含平体成形车刀)的廓形则应在其法向截面内表示。下面首先讨论成形车刀截形形状是否完全相同，仅凹凸方向相反。 如图1所示，设r0为工件上最小半径，ri为工件上任意转折点半径，则该转折点处工件廓形深度为AB=ri-r0，点B由成形车刀上点C加工，过点C作AB的平行线交成形车刀后刀面于点E，由于点E向AB线的投影位于AB之间，点C向AB线的投影亦位于AB之间，故有

CE≤AB (1)

仅当成形车刀前角gf=0°时，点C与点B重合，点E与点A重合，且CE=AB，而一般情况下(gf＞0°时)，CE＞AB。 设该点刀具廓深为Ti，由图1可知

Ti=CEcosaf (2)

成形车刀后角af＞0°，故有

Ti＜CE (3)

综合式(1)、(3)可得 Ti＜AB 即在任何情况下，刀具廓深都不大于工件廓深。因此有必要根据工件廓形和成形车刀前、后角等条件来设计成形车刀廓形。 2 成形车刀截形设计新算法设计成形车刀截形时，对于工件廓形的直线部分，仅对转折点进行计算，然后将刀具上相应点用直线连接即可形成刃形。 对于工件廓形的圆弧部分，取圆弧顶点(凹圆弧最低点或凸圆弧最高点)和两端点共三个点作为设计点，确定刀具上相应三点，然后根据三点定圆原理，过刀具上相应三个点作一段圆弧刃形；对于左右不对称圆弧，可取左右端点和中点进行计算。 成形车刀廓形(截形)表示方法与刀体有关。棱体成形车刀是以刀具上各转折点相对最高点的深度Ti(i=1，2，3…，n；T0=0)表示廓形。圆体成形车刀是以刀具上各转折点半径Ri(i=1，2，3，…，n)表示廓形，最大半径用R表示，半径R根据工件廓深在计算前选定。 新算法运用三角原理，确定棱形车刀的Ti与ri的关系，或圆形车刀的Ri与ri的关系。 计算前，不分何种刀体，首先做以下准备工作： 已知条件：工件最小半径r0，其余各转折点半径ri(ri＞ri)；成形车刀前角gf，后角af；圆形车刀最大半径R。 计算固定参数：工件中心线到成形车刀前刀面所在平面的距离为 h=r0singf 在前刀面上观察的成形车刀刀尖到工件轴线距离为 a=g0cosgf 对工件上任一转折点ri，计算在前刀面上观察的刀具廓深为

bi=(ri2-h2)½-a (4)

下面分棱形车刀和圆形车刀进行分析。

图2

图3

式(4)与式(6)联立即是圆形车刀任意点半径Ri与工件上的相应转折点ri之间的关系式，其中bi可视为中间变量。将式(4)代入式(6)，可得到Ri与ri之间的函数式，但此函数太复杂，所以一般计算还是以式(4)、(6)联立为宜，即

bi=(ri2+h2-a)½

Ri=[R2+bi2-2Rbicos(gf+af)]½

(7)

3 设计实例工件如图3所示，试用新算法求棱形车刀各点廓深Ti、圆形车刀各点半径Ri。 已知条件：gf=16°，af=12°，圆形车刀最大半径R=20mm，工件上自由公差按IT12计算。 解： 基本尺寸10的IT12级公差为0.15mm 基本尺寸14的IT12级公差为0.18mm 确定工件上各转折点半径： r1=(6+0.05/2)/2=3.0125mm r0=r1-1=2.0125mm r2=r1=3.0125mm r4=r3=(10-0.15/2)/2=4.9625mm r6=r5=(14-0.18/2)/2=6.955mm 计算固定参数： h=h0singf=2.0125×sin16°=0.55472mm h2=0.554722=0.30771mm2 a=r0cosgf=2.0125×cos16°=1.93454mm cos(gf+af)=cos(16°+12°)=0.88295