数控车床编程实例（二十九）

     如图2-20所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。

编程之二

　　采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。

　　上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2-21所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。

循环次数N的确定：N=Δ/ap

其中：

Δ----最大加工余量

ap----每次背吃刀量

若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。

　　加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。

　　循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。

　　注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：

N0010  G92  X27.5  Z0                           ；建立XOZ工件坐标系

N0020  G91  G01  X-0.95  Z0  F100  S800  M03    ；X向每次背吃刀量0.95㎜

N0030  X1  Z-1                                  ；精加工轮廓开始

N0040  Z-3

N0050  X3  Z-3

N0060  Z-3

N0070  G02  X5  Z-5  I5  K0

N0080  G01  Z-2

N0090  X-1  Z-1                                 ；精加工轮廓结束

N0100  G00  X2                                ；X向退刀2㎜

N0110  Z18                                      ；Z向退刀18㎜

N0120  X-10                                     ；X向进刀10㎜

N0130  G26  N0020.0120.9             ；循环加工

N0140  G90  G00  Z150

N0150  M02