数控车床编程实例（二十七）

发布时间：2011-08-14 作者：数控来源：360cnc

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如图2-18所示工件，毛坯为φ25㎜×65㎜棒材，材料为45钢。1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ25㎜外圆，一次装夹完成粗精加工。2) 工 ...

如图2-18所示工件，毛坯为φ25㎜×65㎜棒材，材料为45钢。

1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线

1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ25㎜外圆，一次装夹完成粗精加工。

2) 工步顺序

① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分三刀切完。

② 自右向左精车右端面及各外圆面：车右端面→倒角→切削螺纹外圆→车φ16㎜外圆→车R3㎜圆弧→车φ22㎜外圆。

③ 切槽。

④ 车螺纹。

⑤ 切断。

2．选择机床设备

　　根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。

3．选择刀具

　　根据加工要求，选用四把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T02为精加工刀，选尖头车刀，T03为切槽刀，刀宽为4㎜，T04为60°螺纹刀。刀具布置如图2-19所示。

　　同时把四把刀在四工位自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。

4．确定切削用量

　　切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点

　　确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-18所示。

　　采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X15、Z150处。

6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）

　　按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：（该系统X方向采用半径编程）

N0010 G00 Z2 S500 T0101 M03

N0020 X11 ；粗车外圆得φ22㎜

N0030 G01 Z-50 F100

N0040 X15

N0050 G00 Z2

N0060 X9.5 ；粗车外圆得φ19㎜

N0070 G01 Z-32 F100

N0080 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车圆弧一刀得R1.5㎜

N0090 G90 G00 X15

N0100 Z2

N0110 X8.5 ；粗车外圆得φ17㎜

N0120 G01 Z-32 F100

N0130 G91 G02 X2.5 Z-2.5 I2.5 K0 ；粗车圆弧二刀得R3㎜

N0140 G90 G00 X15 Z150

N0150 T0202 ；精车刀，调精车刀刀偏值

N0160 X0 Z2

N0170 G01 Z0 F50 S800 ；精加工

N0180 X7

N0190 X8 Z-1

N0200 Z-32

N0210 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0

N0220 G90 G01 X11 Z-50

N0230 G00 X15

N0240 Z150

N0250 T0303 ；换切槽刀，调切槽刀刀偏值

N0260 G00 X10 Z-19 S250 M03 ；割槽

N0270 G01 X5.5 F80

N0280 X10

N0290 G00 X15 Z150

N0300 T0404 ；换螺纹刀，调螺纹刀刀偏值

N0310 G00 X8 Z5 S200 M03 ；至螺纹循环加工起始点

N0320 G86 Z-17 K2 I6 R1.08 P9 N1 ；车螺纹循环

N0330 G00 X15 Z150

N0340 T0303 ；换切槽刀，调切槽刀刀偏值

N0350 G00 X15 Z-49 S200 M03 ；切断

N0360 G01 X0 F50

N0370 G00 X15 Z150

N0380 M02

数控车床编程实例（二十七 ）

数控车床编程实例（二十七）