数控车床编程

    圆柱螺纹编程螺纹导程为1.5mm， δ=1.5mm， δ"=1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm、

图3.3.12 螺纹编程实例

%3312
N1 G92 X50 Z120                        （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N2 M03 S300                               （主轴以300r/min旋转）
N3 G00 X29.2 Z101.5                 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm）
N4 G32 Z19 F1.5                             （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）
N5 G00 X40                             （X轴方向快退）
N6 Z101.5                                （Z轴方向快退到螺纹起点处）
N7 X28.6                                            （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）
N8 G32 Z19 F1.5                              （切削螺纹到螺纹切削终点）
N9 G00 X40                             （X轴方向快退）
N10 Z101.5                              （Z轴方向快退到螺纹起点处）
N11 X28.2                             （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）
N12 G32 Z19 F1.5                      （切削螺纹到螺纹切削终点）
N13 G00 X40                              （X轴方向快退）
N14 Z101.5                                 （Z轴方向快退到螺纹起点处）
N15 U-11.96                               （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）
N16 G32 W-82.5 F1.5               （切削螺纹到螺纹切削终点）
N17 G00 X40                              （X轴方向快退）
N18 X50 Z120                             （回对刀点）
N19 M05                              (主轴停）
N20 M30                             （主程序结束并复位）

 

    如图2-20所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0.05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。 
                                  

编程之一
　　采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
2） 工步顺序
    ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
    ② 自右向左精车外轮廓面。
2．选择机床设备
　　根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
3．选择刀具
　　根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
4．确定切削用量
　　切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
　　确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-20所示。
　　采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图2-20所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
1）回参考点操作
　　采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
2）试切对刀
　　主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
3）建立工件坐标系
　　刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
　　换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
　　按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
N0020 G00 Z2 S500 M03
N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
N0040 G01 Z-18.5 F100
N0050 G00 X30
N0060 Z2
N0070 X25.5 ；粗车一刀外圆得φ51㎜
N0080 G01 Z-10 F100
N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
N0100 G90 G00 X30
N0110 Z2
N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
N0130 G01 Z-10 F100
N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0 ；粗车二刀圆弧得R3㎜
N0150 G90 G00 X30
N0160 Z2
N0170 X22.5 ；粗车三刀外圆得φ45㎜
N0180 G01 Z-10 F100
N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
N0200 G90 G00 X30
N0210 Z2
N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
N0230 G01 Z-4 F100
N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
N0250 G90 G00 X25
N0260 Z2
N0270 X19.5 ；粗车五刀外圆得φ39㎜
N0280 G01 Z-4 F100
N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
N0300 G90 G00 X25
N0310 Z2
N0320 X18 ；精车外轮廓
N0330 G01 Z0 F150 S800
N0340 G91 X1 Z-1
N0350 Z-3
N0360 X3 Z-3
N0370 Z-3
N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
N0390 G01 Z-2
N0400 X-1 Z-1
N0410 G90 G00 X30
N0420 Z150
N0430 M02