数控刀具的分类及其选择方法

数控刀具（分两大系统：车削系统和铣镗削系统）的特点与要求
    数控刀具要求精度高、刚性好、装夹调整方便，切削性能强、耐用度高。合理选用既能提高加工效率又能提高产品质量。
刀具选择应考虑的主要因素：
１、被加工工件的材料、性能：金属、非金属，其硬度、刚度、塑性、韧性及耐磨性等。
２、加工工艺类别；车削、钻削、铣削、镗削或粗加工、半精加工、精加工和超精加工等。
３、工件的几何形状、加工余量、零件的技术经济指标。
４、刀具能承受的切削用量。
５、辅助因数：操作间断时间、振动、电力波动或突然中断等。

车削系统（整体式工具系统）
１、组成：由刀片（刀具）、刀体、接柄（或柄体）、刀盘等
２、可转位刀片的代码及参数
３、可转位刀片的断屑槽槽型：断屑自如、排屑流畅
４、可转位刀片的夹紧方式：楔块上压式、杠杆式、螺钉上压式
    要求：夹紧可靠、定位准确、排屑流畅、结构简单、操作方便
５、可转位刀片的选择
    １）、刀片材料选择：高速钢、硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷、立方碳化硼或金刚石
    ２）、刀片尺寸选择：有效切削韧长度、被吃刀量、主偏角等 
    ３）、刀片形状选择：依据表面形状、切削方式、刀具寿命、转位次数等 
    ４）、刀片的刀尖半径选择： 
    Ａ、粗加工、工件直径大、要求刀刃强度高、机床刚度大时选大刀尖圆弧 
    Ｂ、精加工、切深小、细长轴加工、机床刚度小选小刀尖圆弧

刀具系统（模块式工具系统）
１、组成；刀片（刀具）、刀杆（或柄体）、主轴或刀片（刀具）、工作头、连接杆、主柄、主轴所组成
２、数控铣削刀具的选择 
    １）、铣刀类型的选择： 
    Ａ、加工较大平面选择面铣刀， 
    Ｂ、加工凸台、凹槽、小平面立铣刀， 
    Ｃ、加工毛坯面和粗加工孔选择镶硬质合金玉米铣刀， 
    Ｄ、曲面加工选择球头铣刀， 
    Ｅ、加工空间曲面模具型腔与凸模表面选择模具铣刀， 
    Ｆ、加工封闭键槽选键槽铣刀，等等 
    ２）、铣刀参数的选择 
    Ａ、面铣刀主要参数选择 
    a)、标准可转位面铣刀直径在Φ16－Φ630）：粗铣时直径选小的，精铣时铣刀直径选大的， 
    b)、依据工件材料和刀具材料以及加工性质确定其几何参数： 
    铣削加工通常选前角小的铣刀，强度硬度高的材料选负前角，工件材料硬度不大选大后角、硬的选小后角，粗齿铣刀选小后角，细齿铣刀取大后角，铣刀的刃倾角通常在-５－-１５度，主偏角在４５－９０度 
    Ｂ、立铣刀主要参数选择　 
    a)、刀具半径r应小于零件内轮廓最小曲率半径ρ 
    b)、零件的加工高度H≤（1/4－1/6）r 
    c)、不通孔或深槽选取l=H+(5~10)mm 
    d)、加工外形及通槽时选取l=H+rε+(5~10)mm 
    e)、加工肋时刀具直径为D=(5~10)b 
    f)、粗加工内轮廓面时，铣刀最大直径D 
    D=d+2[δsin(φ/2)-δ1]/[1-sin(φ/2)]
３、加工中心刀具的选择 
    加工中心刀具通常由刃具和刀柄两部分组成,刃具有面加工用的各种铣刀和孔加工用的各种钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀及丝锥等，刀柄要满足机床主轴自动松开和夹紧定位，并能准确地安装各种刃具和适应换刀机械手的夹持等要求。 
    １）、对加工中心刀具的基本要求 
    Ａ、刀具应有较高的刚度 
    Ｂ、重复定位精度高 
    Ｃ、刀刃相对主轴的一个定位点的轴向和径向位置应能准确调整 
    ２）、孔加工刀具的选择 
    Ａ、钻孔刀具及其选择 
    Ｂ、扩孔刀具及其选择 
    Ｃ、镗孔刀具及其选择，应特别重视刀杆的刚度 
    ３）、刀具尺寸的确定 
    主要是刀具的长度和直径的选择，如加工孔依据其深度和孔径选择
４、刀柄的选择 
    １）、依据被加工零件的工艺选择刀柄 
    ２）、刀柄配备的数量：与被加工零件品种、规格、数量、难易程度、机床负荷有关 
    ３）、正确选择刀柄柄部形式 
    ４）、坚持选择加工效率高的刀柄 
    ５）、综合考虑合理选用模块式和复合式刀柄

工具系统 
    １、工具系统发展趋势：向着柔性制造系统和模块化组合结构发展 
    ２、车削类工具系统 
    ３、镗铣类工具系统：分整体失和模块式工具系统 
    ４、刀具管理系统： 
    １）、是柔性制造系统中一个很重要、技术难度很大的系统 
    ２）、刀具管理系统的任务 
    ３）、刀具管理系统的基本功能 
    原始资料、系统计划、硬件配置和软件系统等等。
总结：
1、数控刀具要求精度高、刚性好、装夹调整方便，切削性能强、耐用度高。合理选用既能提高加工效率又能提高产品质量。
2、刀具选择应考虑的主要因素。
3、工具系统向着柔性制造系统和模块化组合结构发展。