APS助思源电气从无限到有限

一、企业简介

    思源电气股份有限公司成立于1993年12月，作为专业输配电设备供应商及系统解决方案提供商，主要产品有组合电器（GIS）、高压断路器、高压互感器、电容器、电抗器、SVG、中性点接地成套装置、继电保护及自动化设备、在线监测系统等。公司参与了众多国家级重点项目的建设，如上海磁悬浮、上海世博会、秦山核电站、向家坝-上海800KV特高压直流输电示范工程、云广800KV特高压直流输电工程、北京奥运工程。公司业务遍及国内及海外的电力、冶金、石化、煤炭、港口等行业。

    公司高度重视电力设备基础技术的研究和核心技术的开发，每年投入的研发经费约占公司年销售额的7%。公司目前已拥有多项国家重点新产品、近百项技术发明专利，公司主导产品及核心技术在国内处于领先地位并具有国际竞争力。

    思源电气自成立以来，努力追求与电力事业共同发展。公司经过十多年的快速成长，目前已成为拥有十多家控股子公司的上市公司，公司目前在国内拥有六大研发机构、七大生产基地，两千多名员工，2008年实现产值22亿元，公司的销售和服务网络遍及国内主要城市，产品远销欧洲、美洲、东南亚、非洲等海外市场。

    思源电气始终专注于建立具有自主知识产权的研发体系，提供优质的产品和服务，充分理解客户需求，坚持不断创新，成为输配电领域技术与服务的领导者。

二、信息化应用总体现状与规划

    1.信息化应用现状

    目前支撑公司日常运营的主要系统有CAD/OA/ERP等，但系统之间的融合程度不是很高，还存在大量不能共享的信息，同时ERP的应用深度和广度还要进一步加强，还需要根据业务部门的业务应用范围进一步进行功能的扩展。公司以ERP为基础核心，完成了财务、供应链、生产等基础模块的上线工作，同时在销售管理的基础上实现了CRM系统，在计划管理的基础上实现了APS系统。

    2.信息化规划

    公司的下一个目标主要是在继续完善信息化系统框架的基础上，实现信息系统的集成，具体按照三个阶段来完成：

    第一阶段（系统巩固和优化阶段）

    2010年1月-2010年6月：对已上线模块进行巩固和优化，利用软件的开发平台，打造企业个性化的需求。

    第二阶段（条形码、PDM、HR）

    2010年1月-2010年12月：在ERP系统的基础上，不断向其外延进行拓展，逐步推进企业管理向纵深发展。

    第三阶段（BI（商务智能））

    2011年1月-2011年12月：本阶段的主要任务是对企业已有的基础数据进行挖掘，并转化为指导业务部门提高效率及企业决策层进行分析所需要的信息。
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三、参评信息化项目详细情况介绍

    1.背景介绍

    由于行业特性，目前公司产品不标准化、工艺流程复杂、约束条件多（光浇注罐就有冲程量、面积以及8小时每批等众多约束,线圈要考虑绕线机＼内模＼外模＼定位圈＼浇注罐＼烘箱等相对紧缺资源的约束)，但是现在采用人工计划排程，无法综合考虑多个条件，不能满足公司要求：

    ·在销售查询交货期时，由生管或计划人员凭借工作经验，粗略考虑现有订单、资源及物料交货期，给出大致答案，不仅速度慢而且准确度低；

    ·在面临临时变化时，无法及时调整计划和预计结果，或者救了A,漏了B,造成各部工作被动；

    ·平时生产计划比较粗略，造成各工序工作时紧时松不均衡，人为地导致加班增多；

    ·粗略的生产计划也是粗略的物料采购计划的主要原因之一，增加了缺料或库存；

    ·计划工作效率低，目前参与生产计划编制的人员包括魏**＼孙**＼杨**＼明**＼程**＼吴**，部分参与人员包括武**＼谢**＼绕线班组长，实际工作量约为6－8人；

    ·由于计划不够灵活，为了满足交货期，投入过量资源，造成浪费，例如模具的投入；

    ·对产能的长期规划比较粗略，只对瓶颈资源作了大致的分析，没有对所有资源进行更准确地规划。

    2.目标与方针

    自系项目实施之初，就明确了系统上线的目标：提高计划效率、快速对应计划变更(紧急插单),加强前后和并行工序的联动、缩短制造周期、提高资源利用率、负荷均衡化、能力最大化。

    3.详细介绍

    此次APS项目涵盖干式消弧产品、干式接地产品和干式串抗产品，涉及13道工序：

    此次APS项目实施共分为五个阶段,初期培训、现状调研、系统设计、系统导入和系统运行阶段。

    APS系统实施涉及到NOTES系统和ERP系统，下图为APS系统与NOTES和ERP的结合：

    说明：1)APS系统作为ERP的补充功能，主生产计划（MPS）由APS制定，然后根据APS制定的时间节点安排物料采购。

    2)订单信息通过NOTES系统获得，导入APS系统后排程。

    3)APS排产结果直接下发到车间班组执行。

    4)车间每天将实绩反馈导入APS系统，作为下一次排产的依据。
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    公司APS项目实施也是经历的几番波折，克服了诸多困难，最终才正式上线的。从手工计划方式向计算机计划方式的跨越，是一个艰难的蜕变过程。

    首先，约束条件复杂，规则的建立困难。仅仅就线圈路径的五道工序，就存在以下17条制约条件。

    约束规则的建立是APS系统的生命，在如此复杂的约束条件之间寻找规则，是件艰难的事情。每一个约束条件不是孤立存在的，而是相互制约、相互联系的，也许考虑了条件A，必然就不能满足条件B。所以对这些约束条件进行分析，得出每一条制约条件会对系统造成什么样的影响，在明确最终系统需要什么为指导，对这些约束条件进行排序、重新组合，最终建立适合公司业务需求的约束规则。这是APS项目实施最难的地方。

    然后，瓶颈资源要求的特殊性和瓶颈资源的动态变化。模具要求跨工序锁定，炉资源要求不同作业时间的工作同进同出。这两类资源的特殊要求，加大了项目实施的难度。通过对所选APS软件的改进，通过对资源后设置的综合运用，使得项目实施顺利进行。由于订单结构的变化（市场不稳定性），瓶颈资源会动态变化。系统所涉及的任何资源，都有可能成为瓶颈。这对每个资源设定的精准性提出了更高要求。项目组通过对主要可能瓶颈资源进行了详细的分析，精确设置资源满足动态约束。

    其次，不同工序路径要求不同的排程逻辑。线圈路径和装配路径需要根据交期、订单紧急度和约束规则进行正向排程；而铁芯路径需要根据线圈路径的完工时间进行逆向排程。工序间排程逻辑的复杂性，又一次对项目实施提出挑战。最终项目组通过将工序分为两个数据库管理，很好的解决了这个问题。

    再次，数据准备和实绩收集。这是该项目实施的重点，数据是任何软件的基础，是决定项目成败的关键；实绩的收集是APS排程的依据，实绩的准确性关系着排程准确性。所以，项目过程中始终有对生产十分了解的现场管理人员全参与，以保证基础数据的准确性；开发了实绩报工系统，保证实绩收集质量的提高，使得APS排程形成闭环管理，进一步提高计划的精确性。

    最后，Asprova软件成功上线离不开软件实施方：上海拓昌信息技术有限公司，他们有丰富的软件实施经验和强大的开发团队，软件实施过程中遇到很多问题，通过软件实施方拓昌公司，Asprova软件技术人员和我们公司三方的通力配合，才使的软件成功上线，特别是软件实施方拓昌为我们开发的一些系统，主要是实绩收集系统，解决了软件无法判断前后工序时间问题,使我们可以一目了然订单进展状况。
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    4.效益分析

    1)直接效益

    ·计划人员和车间报工从6－8人减少到3人，可减少4人，每人年支出工资、福利及费用约6万元，可减少24万元；

    ·库存：目前原材料和在制品月度平均库存在4000万左右，周转周期50天左右，通过生产计划改善（生产计划余量减少2天，物料计划余量减少3天，合计5天，约为10%），月度平均库存可降低和避免随销售量上涨约400万左右，实现资金成本节约24万/年；

    ·模具：目前每副模具成本为3000元，在生产计划提高后优化模具周转和利用率，预计可减少模具10套/年，节约成本3万元（目前年支出约为100万元）；

    ·其他费用（电费等）因为生产计划优化，平衡各生产工序，减少开工时间，每周减少3小时，减少电费支出2%，年度节约约为4万元

    ·以上共可节约年度支出55万元。

    2)间接效益

    ·快速准确回答销售人员交货日期＼缩短交货期＼更好完成交货承诺有助于提升竞争力；

    ·各种优先原则灵活调度,更加体现管理层的意志,增强决策的执行力；

    ·实施过程中收集整理基础数据可以促进提高生产管理；

    ·实施后强大的生产数据收集和报表也是提高生产管理乃至公司运营水平的决策依据和检验依据．

    ·通过长期订单的模拟排产，可以对所有的生产资源进行准确规划，预先发现潜在的瓶颈资源和过剩资源，尽量实现各个工序资源的平衡，保证产能投资的准确和高效。

    ①通过生产设备和人员的可视化，实时、准确把握生产设备和操作人员的负荷状况。

    ②通过工序联动管理，解决了前后工序相互制约的问题。

    ③通过对瓶颈资源的管理，实现了瓶颈工程连续生产，提高了设备利用率。

    目前项目的实施成果与我们最初的设想还有一些差距，所以 APS软件今后持续改善的路还很长，我们要做好打持久战的思想准备。比如今后考虑APS计划与库存物料的自动结合，比如考虑APS计划从干式产品扩展到油浸产品，比如考虑今后APS与精益制造的结合，比如考虑APS拓展到供应链管理……每一个问题都是一个大课题，只要一步一个脚印，踏踏实实向前走，我相信APS会在思源发挥更大的作用。