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明珠家具：从大规模制造到大规模定制的转型之路
本文为e-works举办的“智能工厂大比拼”参展案例。明珠家具为了应对家具行业所呈现出的定制化趋势，实现大规模制造向大规模定制转变，公司对原有的生产过程进行了智能化改造，并取得了卓越的成效。
3、项目实施与应用情况详细介绍
（1） APO 生产规划与排程系统的应用
SAP APO是高级计划与排程系统，最终实现目标是将生产计划排程到工位、到设备、到员工，将将车间主管排程经验与规则固化在系统中，通过系统运行逻辑去最优排程，计划规则以成本最优的方式进行规则排程，先后推再顺推，将车间主管从繁琐的计划调整中解放出来，工作重心转移至车间过程管理、异常问题处理。项目实施并成功建立标准化车间工艺路线，机台分群设定与替代资源定义，资源网络建立，简化车间瓶颈资源，优化车间排产与存货数量。最终优化车间管理原物料采购与在制品存货水平控制。
明珠家具APO的应用
APO项目成功上线将隐藏在企业内部的问题暴露：
第一、基础数据不完善（定额、加工时间、工艺路线）；
第二、执行的数据不同步，生产过程无数据支持（什么产品、在什么设备、加工了多久、用了多长时间）；
（2）MES系统实施与应用
结合明珠现状，MES项目规划在产品选型方面采取：平台产品自主实施方式该方式的优点：未来响应速度非常快，拥有平台产品实施团队与家具行业实施方案。MES系统是根据模块化进行项目实施，以人、机、料、法、环为生产过程管理核心需求，循序渐进，渐进明细去拓展其他模块业务需求，项目从启动至上线用时10个月，从现场的纸质派工单到智能手持终端机操作，现场共计投入400多台移动终端机。
移动终端机
在规划MES的时候，考虑MES将生产执行信息同步到SAP APO作为排产依据， SAP APO根据动态资源环境和约束（设备、人员、生产物料、在制计划）条件下实现最优计划排产，再由计划员和车间主管小范围优化计划，最终到机台、工位的计划就更准确，员工上班直接登录工位机，根据自己所登录的工位机查询任务，根据优先顺序，实时开工报工，过程信息传递到MES系统更及时，并能实时将数据回传SAP APO进行确认。根据报工登录人员与完工数量和定额，实现员工工资计算及时性与透明化。
生产员工操作页面
生产任务查询
员工工资自助查询
为实现让员工自主查询图纸信息并减少因工艺信息造成返工现象，在项目规划时，要求MES与PDM系统对接，实现图纸、作业指导书、工艺属性卡多版本管理，生产员工根据工单任务查询自己工序相关基础工艺等信息。发现工艺异常也能及时提报异常信息，由微信将相关异常推送到对应责任人。
工艺信息集成数据流
工艺图纸查询
工艺信息查询
现场异常提报
设备数据采集及应用：通过电流状态在设备安装传感器并通过外接PLC输出数据到SCADA来监控，SCADA将设备数数据状态实时传到MES数据库，并以HMI（人机界面）和图形化的形式展现设备状态。通过电流负载自定义设备几种状态（开机、关机、调机、加供状态、待机状态、离线），并与平板端自动对接。
数据采集箱布局
设备状态图
通过对生产设备的改造与信息化系统搭建，实现设备数据的互联互通，改善后的设备能通过扫描部件条码自动带出加工工艺参数，并指导设备进行自动调机，最后按照条码信息按订单自动分拣。自动包装。整个生产过程智能化、自动化、可视化。
零部件仓库功能开发：根据明珠包装车间实际现状在MES开发，具体思路：1）零部件库入库操作；2）零部件库出库操作程；3）零部件库移库；4）零部件库盘点；5）齐套占用，并与SAP ERP库存数据实时传递。
零部件登录界面
系统操作
系统操作
质量过程管控：质量检验分为抽检与强制检验，抽检是由质检员手工创建质检任务，并进行质检表单填写功能，强制检验系质量主管制定强制检验任务，质检员在员工开工后，将提醒质检员到达现场进行质检，质检通过后生产员工才能进行报工。通过质检员填写的质检表单搜集质量数据，未生产、工艺、质量的分析提供基础数据。
质检员查询质检任务
质量分析报表
原材料配送：根据生产进度自动将派工单的需求日期、数量等数据传递给SAP系统，库管员根据生产需求进行物料配送，采购根据生产进度判断是否缺料，进而提前与供应商沟通协调。
可视化看板运用。将生产实际数据人（人员考勤、到岗信息、每日计件工资、总工资） 机（设备加工信息、设备异常信息、设备加工时间、运行时间）料（车间物料需求提报完成情况，延误率，剩余多少信息反馈） 法（生产工艺异常，加工信息、加工参数查询）环（工单、车间、产线、工位（岗位）、工序、计划数量、产品编号、名称、型号、操作员、良品数量、不良品数量、不良原因、报废数量、返修品等信息，）并通过电子看板，让管理人员动态监控和掌握现场生产进度和失误状况。并及时进行调整。
明珠家具MES看板
工序质量问题明细表
4、效益分析
- 传统家具企业实现生产现场实现全程无纸化办公，员工上岗管控、生产工艺流程严格监控，确切掌握生产现场状况，生产计划直接排产到人到工位。
- 准确掌握关键料使用情况，及时反应产品质量问题，追溯质检历史、故障维修历史，提高产品的品质。
- 及时追踪不良品在线工位、故障原因，减少不良失误。
- 实现产品质量追溯，准确分析问题产品不良原因，明确责任方。
- 充分掌握物料、产线、设备、人员使用状况，生产资源利用MES与ERP的实时交互、信息共享，提高仓库和生产管理效率。
- 仓库物料、货位、库存信息实时、准确，仓储作业效率高效、快捷。
- 通过对设备改造、联机，信息互联互通，大大减少生产过程调机，减少出错率，从而提高生产效率，降低了制造成本。让整个生产过程全程可视化。
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