施耐德自动化控制案例

    施耐德：通过自动化控制提升工厂性能的四种方法

    当前，工厂需要生产不同型号的产品以满足不断变化的客户需求。在此压力下，制造商纷纷希望通过解决方案，将生产力、维护效率和能源管理提升至全新水平。制造商比以往任何时候更迫切地利用先进的过程自动化技术来简化工程设计、加快解决问题的速度，并最大限度管理生产。

    施耐德电气PlantStruxurePES融合了可编程逻辑控制器(PLC)/监视控制与数据采集系统(SCADA)的灵活性、开放性、易用性与分布式控制系统(DCS)的集中式综合诊断功能，能够帮助您解决以下相关问题：

    1.工程设计——借助触手可及的数据和智能灵活的功能，工程师可轻松设计并测试设备，提高流程可用性，同时轻松完成系统集成——最终使工程设计时间缩短25%之多。

    2.正常运行时间——生产连续性至关重要。意外中断生产会对工厂生产造成影响，使来自农场的易腐原材料无法得到及时加工，也可能导致无法向零售商准时交货。架构可收集必要诊断信息，使主要功能发挥理想性能，能够防止并纠正异常情况。整个系统的相互参照、直观导航以及深入挖掘问题根源的能力有助于操作人员快速诊断并解决问题，进而恢复正常运营。

    3.生产管理——可追溯性对于食品和饮料工厂经理而言不可或缺。可追溯性不仅能保证出厂前的每批产品质量始终如一，而且确保遵循严格的安全标准。配备强大的过程库的过程自动化系统有助于您完全管理和充分了解整个工厂的生产过程，并详细评估各个生产阶段。

    4.能耗——理想的基础设施通过提高能效并最大化减载以减少能源使用来帮助控制运营成本。基于以太网的标准化、开放式通信技术能够打破传统数据壁垒，帮助创建重要控制面板和关键绩效指标(KPI)，从而加强访问关键能源数据的能力。