航空巨头罗尔斯-罗伊斯：飞机引擎部件也可以用3D打印了

　　对于航空业而言，飞机的稳定性和安全性才是首要考虑因素，性价比反而排在次席。这样的特点给3D打印在该行业的应用创造了空间。

　　相比传统工艺，3D打印能更出色的完成飞机引擎中的复杂零部件生产，同时还能减少材料浪费。

　　《经济学人》最新一期的文章中，介绍了两家公司的3D打印技术，分别来自罗尔斯-罗伊斯公司和澳大利亚莫纳什大学。

　　如此看来，不久前还被许多人看作是玩具的3D打印技术，现在已准备好承担一些重要任务了。
　　
　　增材制造，也就是3D打印，不太可能会替代大规模金属敲击的生产工艺。但对于定制应用，即使是那些必须完成的超高难度工程要求，3D打印则能出人意料的完成。例如一次性制造机器零部件，其中复杂的结构，通过3D打印能更容易完成，同时对材料的浪费也更少。

　　最新技术来自两个地方。在英国，罗尔斯-罗伊斯公司正在测试利用3D打印技术生产商业喷气飞机引擎的某个部件。澳大利亚莫纳什大学一组研究人员已经通过这种技术打造出了一个完整的小型发动机。

　　罗尔斯-罗伊斯公司的计划是利用3D打印来生产Trent XWB-97（罗尔斯-罗伊斯研发的涡轮风扇系列发动机）的前轴承座。前轴承座包括48片机翼叶，能将空气引入飞机的压缩机。它的直径为1.5米，长度为0.5米，由钛和铝的合金构成。

　　罗尔斯-罗伊斯的增材制造部门由尼尔•曼特尔领导，工程师一直在试验用3D打印来完成轴承座的生产，打印的材料是电子束熔化粉末合金。合金经过熔融、固化最后被打印成相应的结构。在实地测试中，结果令人满意，但需要等到装有3D打印引擎的飞机实地起飞后才能证明其是否完全成功，罗尔斯-罗伊斯公司将在今年迟些时候进行实际飞行试验。

　　至于澳大利亚莫纳什大学，在今年2月份的澳大利亚国际航展上，展出了3D打印的辅助动力装置。它可以发电，还可以帮助启动飞机的主发动机。尽管和其他喷气发动机设计的一样，但它确实能起作用。

　　莫纳什大学增材制造中心主任吴新华，与她的同事们根据赛峰集团提供的模型制造了这一款喷气发动机。赛峰集团是一家法国公司。他们打印的部件由钛，镍和铝的合金制成，长为60厘米，直径40厘米，重量38千克。这台3D打造的引擎是否能用目前还不确定，但已经安排测试计划。

　　“这是一个证明我们可以做什么的机会。”吴新华教授说，“但是，当我们仔细审视这项计划时，我们认识到，这种发动机的制造已经发展了多年。所以我们把发动机拆解开来，并扫描其组件。然后，我们3D打印出了两份复制品。”

　　像罗尔斯-罗伊斯一样，赛峰集团并不打算打印整个发动机。但某些部件，比如中心轴，更容易使用这种技术。两家公司的兴趣表明，3D打印技术，在不久前还被许多人看作是玩具，但现在已经准备好承担一些重要任务了。