德国工业4.0考察行之六：探秘豪华轿车奔驰汽车工厂

    奔驰汽车是德国的标志，奔驰公司也是世界上最为成功的企业之一。如今有越来越多的中国企业家开始走出国门向世界一流企业学习，而奔驰公司是一个非常优秀的学习对象。2016年4月21日，e-works工业4.0与智能制造考察团有幸访问了位于德国斯图加特(Stuttgart)附近的辛德芬根(Sindelfingen)奔驰工厂。

图1 梅赛德斯-奔驰集团外景

    关于辛德芬根(Sindelfingen)奔驰工厂

    位于辛德芬根的奔驰工厂原来是奔驰的总部所在地，是奔驰全球最大的工厂，建立于1915年，目前这里有35000多名雇员，年产整车367000台，工厂占地2.9平方公里，此工厂主要生产奔驰S级、E级和C级轿车。

图2 辛德芬根(Sindelfingen)奔驰工厂规划

    关于奔驰工厂自动化

    冲压、焊接、涂装、总装是汽车的四大工艺过程，本次参观到冲压、焊接、总装三个车间进行了深入的了解。

    在焊接车间，从物料的上料到焊接到转运的整个过程都基本实现了机器化的生产，仅有少量的环节需要人工进行参与。目前，E级车车身焊装，产线已启用7年加工过程全部采用机器人，部分送料为人工，一般一个人负责两条线的管理。所有机器人全部是KUKA，共计4000-5000个机器人。当物料不够时，工位上的报警灯会闪烁，并会发送预警信息到手机上，预留45分钟的处理时间。焊装的中工过程100%机器人化。

图3 奔驰汽车焊接线（图来源网络）

    在冲压车间，拥有25条冲压生产线，钢卷-切断-裁切-冲压的整个生产过程已经完全实现机械化全自动物流传递。根据测算每天约消耗1400吨钢、150吨铝。

    在总装车间，在一些的关键环节上，例如在仪表盘的安装上，实现了仪表盘安装全自动化（螺钉自动传送-机器人在仪表盘上预安排螺钉-机器人快速将仪表盘安装到车内-机器人拧紧螺钉），整个动作连贯，2-3分钟内完成仪表盘的安装。流水线工作的大多是年轻人，一台C级轿车从零部件到这个车完成需要3.5天时间，从现场工人的工作态度可以看出，这家老牌汽车制造的底蕴以及要求的苛刻，安装过程中，依据检查清单保证安装安装步骤无遗漏。

图4 汽车总装生产线（网络图）

    关于奔驰流动不息的传统

    在奔驰工厂旁，有一个专门收藏展示奔驰“老爷车”的汽车博物馆，向世界各地的车迷展示各个历史时期奔驰制造的名车与制造技术，而且还设有一个经典车中心，除展示外，最主要的功能是修复老旧的奔驰车，看到一辆几乎成了一堆废铁的老爷车范发出心的活力。

图5 “老爷车”的汽车博物馆

    后记：

    从1883年戴姆勒和迈巴赫两位先生发明世界上第一台排量为176毫升、功率为0.25马力的单缸四气门发动机开始，120年的光辉历程中，奔驰在汽车工业史上创造了许多个第一，成为技术创新的摇篮：1885年，发明世界上第一台摩托车；1908年，发明世界上第一台电子打火发动机；此外，如今广为人知的ABS(电子刹车防抱死系统)、EPS(电子稳定系统)、PRE-SAFE(安全预警系统)等等，都是奔驰的技术创新对世界汽车业的贡献。奔驰以其不断的技术创新巩固了自己的领先地位，又以不断的产品创新吸引了一代又一代的奔驰车迷。