广汽本田“智能制造”样本：智慧化工厂变革生产方式

发布时间：2015-12-31 作者：佚名

关键字：智能制造智慧工厂

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从制造大国迈向制造强国，是我国工业化进程的必由之路。因此，对于国内制造业来说，未来几年的目标不仅是要实现量变式的发展，更是需要进行质变式的转型升级。在即将过去的2015年，无论“十三五”规划，还是政府工作报告提出的“中国制造2025”，提升制造业的自动化与智能化水平，是其中最核心的焦点内容。作为制造业的重要组成部分，汽车产业的智能升级之路，也备受行业内外各界人士关注。

今年汽车业整体增速有所放缓，在车市“新常态”下，很多车企都在为过剩的产能烦恼，广汽本田此时的扩产引起很多人关注。今年下半年投产的广汽本田增城第三工厂，不仅仅是传统意义上的汽车生产线扩张，更是汽车产业在智能制造上进行升级的一次尝试。

国家顶层设计推动的“中国制造2025”，已逐步推进到各个领域。最新消息称，作为落实“中国制造2025”的重大举措，《绿色制造工程实施方案》将于近期内发布实施。

在产业转型需求紧迫的现阶段，包括汽车业在内的工业，如何利用自动化、智能化、数字化技术，改变生产模式和产业形态，成为业界的焦点和难点。对于贯彻落实“中国制造2025”，广东省日前发布相关文件表示，制造业改革的核心和主攻方向应该是智能制造，坚持走高端化、智能化、集约化、绿色化的发展道路。2015年下半年开始投产的广汽本田第三工厂，正是这样一个“智慧制造”的样板，并由此引领了中国企业创新潮。

汽车制造进入智能化时代

两个多月前，广汽本田第三工厂的亮相备受业界瞩目。这间于2013年5月开始建设的工厂，在今年10月正式落成投产，目前以生产小型车为主。对于广汽本田来说，这不仅仅是一间生产产品的工厂，其价值也并非简单的产能扩容。

广汽本田总经理水野泰秀表示，第三工厂继承和提升了第一、第二工厂环保、品质优势，是基于“Smart-SSC”的核心理念进行大胆创新而打造一座全新的“智慧工厂”。在这间工厂里，生产方式已实现了人机高度结合，因此，第三工厂不但做到了“资源占用最小化、效能发挥最大化”，让广汽本田完成了从“制造”到“智造”的全新跨越，而且还开创并引领了汽车业“智能制造”的新时代，成为“中国制造2025”战略在汽车行业的落地样本。

除了在国内同行业中遥遥领先之外，广汽本田第三工厂在全球汽车业内也是佼佼者。本田技研工业株式会社社长八乡隆弘表示，广汽本田第三工厂暨发动机工厂在先进性、生产效率、节能环保等方面，都位居本田全球工厂的前列。

与此同时，第三工厂对于广汽本田这家合资公司的合作双方有具有非常重要的意义。八乡隆弘说，作为广汽本田能扩项目，第三工厂的落成将极大促进本田在华事业的发展。而广汽集团总经理曾庆洪则表示，成立17年以来，广汽本田为广汽集团的战略发展作出了重要的贡献。第三工厂暨发动机工厂的建设成果，充分体现了“省资源、上水平、练队伍、增实力”的特点。广汽本田的能扩实践，对集团其他能扩项目有重要的借鉴意义。

当然，产能扩容也是广汽本田的整体目标中非常重要的部分。据悉，广汽本田第三工厂初期年产能为12万辆，未来将达到24万辆，届时广汽本田年总产能将达到72万辆。广汽本田执行副总经理郁俊表示，成立17年以来，广汽本田始终扎根中国，为顾客提供优质产品和服务。2015年，伴随着广汽本田研发基地的启用、广汽本田第三工厂暨发动机工厂的投产，广汽本田的研发能力、生产能力都将得到极大提升，从而更好地满足市场需求，也为企业发展、后续新车型的导入提供了基础保障。广汽本田也由此步入全速发展的快车道，为实现2020年产销100万辆的目标打下坚实的基础。

智能制造的核心是人的智慧

在智能制造时代，自动化程度前所未有。但人们往往容易忽略，机器自动化的驱动力在于人，人的智慧比机器自动化更加重要，只有融入人的智慧，才能使机器发挥最高的效率。进一步说，机器并非简单地取代人，而在于解放人，当那些简单、重复、繁琐、危险的工作交给自动化的机器后，人则可以关注如何将更好的技术应用于生产，如何让机器发挥更高的效能。为此，在第三工厂暨发动机工厂的建设中，广汽本田创造性提出了“Smart-SSC”的理念，打造一间全新的“智慧工厂”。

Smart(智慧)是指活用现有资源，充分发挥人的智慧，推动第三工厂暨发动机工厂的智能化生产，主要体现在活用现有资源、人与自动化设备的有机协作、先进性与前瞻性平衡以及信息化管理四大方面。

第一，对现有资源充分活用的智慧。由于主要生产小型车，第三工厂暨发动机工厂全面配合小型车特点，将现有的增城工厂厂房和设备进行最大化活用，采取最合适的“一型”布局，活用现有建筑物(包括冲压车间、焊装车间、合成树脂车间、试车跑道、生产停车场与动力基础设备)，实现人行、物流、完成车不交叉，减少了移动浪费，同时预留了将来能扩的空间。

第二，自动化工艺运用的智慧。第三工厂创造性地在各生产工艺导入先进的自动化设备，将总体工艺制造水平提升到 “智造”水准，人员效率与增城工厂相比提升了29%。同时通过精益生产，实现人与自动化设备的紧密配合，充分反映了“人机最佳平衡”所发挥出最大效率的智慧。

第三，先进性与前瞻性平衡的智慧。先进性主要通过智能化的生产工艺体现，而前瞻性则体现于对市场趋势和行业发展的深刻洞察。第三工厂暨发动机工厂并没有盲目追求全部自动化，而是采取了与市场联动进行分步投资的策略，选取最合适的自动化水平。

第四，信息化管理及大数据运用的智慧。第三工厂焊装车间导入最新的自适应焊接技术，并通过网络互联技术实现焊接参数的自动控制，数据可追溯，让焊接过程管理更加准确且智能化。发动机工厂通过无线射频技术(RFID)和高速互联网络(IE-CONTROL)和高精度传感器，构建MES制造执行系统，实现规格自动识别、快速机种切换，制造过程及结果自动追溯。发动机工厂还构建了“SPS配膳物流+无线射频识别+互联网”的智能物流指示系统，有效提高了零件分拣准确性，同时，通过利用视觉识别等先进技术，大大提高了装配现场的作业效率。

SSC是Small、Simple、Compact的概括。小型(Small)是指活用资源，空间最小，进行小型车专用技术的采用及最优设备的导入；简练(Simple)是指去除浪费，打造简练的人机最佳工位布局；而紧凑(Compact)即为集约，是指追求小、近、短、轻，最合适的自动化、模块化。

在小型方面，作为专注小型车生产的工厂，第三工厂是本田全球24万年产能工厂里占地面积最小的工厂，第三工厂的涂装车间、总装车间均为本田全球最小；总装车间通过有效和无效车体输送工位数的减少，令输送线长度减少350m.

在简练方面，广汽本田致力于打造一个简明、精炼的工作环境。例如，第三工厂焊装车间通过新技术Smart G/W的导入，简化了车身总拼工位布局，还通过提升机器人焊接效率，从而削减焊接机器人数量。此外，涂装车间导入3C2B喷涂工艺，取消中涂、中涂烘烤、中涂研磨等工序，节省了投资、能源及空间。

在紧凑方面，第三工厂整车品质环节，保证整车品质的试车跑道外周长为450m，长度仅为增城第二工厂试车跑道的四分之一，但通过巧妙的设计和布局，能够完全满足相关检测要求。对发动机工厂来说，在装配环节采用多方位同时拧紧机等设备功能集中化、集约化的措施，也实现了本田全球工厂的最小面积。

智慧化变革促进新的跨域

与第三工厂同样吸引人眼球还有广汽本田的发动机厂。一直以来，广汽本田并没有自己的发动机厂，其车型采用的均是东风本田发动机厂所生产的发动机。因此，发动机的供应问题曾是广汽本田谋求快速发展的一大瓶颈。随着广汽本田发动机工厂的竣工和投产，这个问题终于得以解决，广汽本田也结束了完全依赖东本供给发动机的历史。

广汽本田汽车有限公司总经理水野泰秀对记者说：“广汽本田发动机工厂跟第三工厂是同步的，目前的产能是12万辆。现在我们生产的发动机是1.5L直喷发动机，以后也可能会生产涡轮增压发动机。”据了解，根据此前的协议，东风本田发动机工厂每年向广汽本田供应48万台发动机，此次第三工厂和配套的发动机工厂竣工，能够有效缓解广汽本田未来在销量增长上的刚性需求。

与第三工厂一样，广汽本田发动机厂也将“Smart-SSC”理念贯彻到每个生产环节，同样成为行业的价值标杆与创新典范。据介绍，广汽本田的发动机工厂力求在先进性与前瞻性间找到一个最佳平衡点，首次采用无地坑的切削液集中处理，通过优化生产线供件，运用同步物流、SPS配膳等措施进行最合适的“一型”布局，实现Honda全球最小面积的智慧节能型发动机装配线；运用伺服控制以及铝液直接从供应商处购入等高效节能措施，全领域严格执行绿色生产战略。

值得一提的是，广汽本田非常重视“智造”背后研发的重要性，于今年年初建成启用的广汽本田研发基地即是最好的说明。据悉，广汽本田致力于将其打造成为“国内一流、技术领先”的研发基地，从而提升公司自主研发能力和创新能力，助力广汽本田全面迈入“智造”时代。而这个基地也是国内首个由合资公司自主投资建设、以独立法人模式运作的研发中心。

据介绍，广汽本田研发基地首期投资20亿元，占地面积为200万㎡，建筑面积为28万㎡，跑道区面积达到了172万㎡，该基地主要肩负三大使命：立足自主研发，为广汽本田事业和中国汽车产业发展作出贡献；开发理念品牌车型的同时，兼顾Honda品牌车型导入开发；除广汽本田之外，还向其股东双方提供技术服务。

广汽本田执行副总经理郁俊表示，2015年对广汽本田来说，是乘风破浪、直挂云帆的一年。伴随着第三工厂和发动机工厂的投产，广汽本田研发基地的启用，广汽本田不仅产能再上新台阶，并且具备了自主生产发动机的能力，拥有了更完整的工艺制造体系，实现了从制造工厂到完整汽车企业的进化。广汽本田将迈入全新的“智造”时代，企业竞争力、应对顾客需求能力都将得到质的提升。

高效节能是现代工业的永恒追求

除了体现“智造”这一特质，广汽本田一直以来对“质造”这一理念也不曾放松。纵观广汽本田黄埔工厂、增城工厂和第三工厂这三代工厂的建设历程，注重“质”的脉络都曾贯穿始终。这三代工厂实现了从“品质标杆”到“绿色标杆”，再到“智慧工厂”的全新进化与全面升级，成为了汽车工业建设与能扩的风向标。

作为树立品质标杆的黄埔工厂，自1999年第一辆雅阁在黄埔工厂下线至今，广汽本田推出的多款车型凭借过硬品质收获了无数用户信赖。一流的产品源于一流的工厂，以雅阁引领的旗下产品热销的局面，正是源于黄埔工厂对品质的严苛把控。可以说，黄埔工厂成就了广汽本田的第一个“辉煌十年”，为广汽本田产品的高品质口碑奠定了坚实的基础；而第二工厂增城工厂则被称为是行业内的“绿色标杆”和“环保标杆”，这间工厂以环保、节能为指导理念，在设计和建设过程中全面考虑了环保问题。作为业内工厂的环保标杆，增城工厂在中国汽车行业中第一个实现“对外废水零排放”，也成为本田全球体系中第一个实现“对外废水零排放”的样板工厂；第三工厂则是树立“智慧标杆”，表现在其建设实现资源占用最小化和效能发挥最大化，成为“智慧集约型环保工厂”，成为“中国制造2025”当下可借鉴的落地样本。

而广汽本田第三工厂的“质造”最突出的表现是坚持以人为本的品质保证体系，结合本田最新的全球质量标准，实行全员全过程的品质保证，力求打造IQS No.1(新车质量第一)工厂，同时在新车型质量、零部件质量、制造质量、整车出厂质量、服务质量五大领域全面实行品质保障。

具体来说，在新车型质量方面，强化新车型开发及试制过程的品质保证；在零部件质量方面，建成完善的供应商零部件品质保证体系，对新供应商实施一年以上的品质培育；在制造质量方面，实行“自工序保证”，每位员工都践行“不接收、不制造、不放过任何不良品”的“三不”原则，将品质保证落实到每一道生产工序中；在整车出厂质量方面，通过严苛的检查保证产品的法规符合性和高品质；在服务质量方面，推行全新标准特约店，提供超越顾客期待的“欣喜”服务。

以第三工厂总装环节的整车品质检查为例，现场配置了多项先进检测和输送设备，确保下线车辆100%通过检测线检测，确保出厂车辆100%满足广汽本田企业产品标准、GB7258《机动车运行安全技术条件》及相关行业标准。而发动机工厂则导入了本田全球同步的G-PACV(国际工序保证能力检证)工具，工序保证能力达成A级，达成ppm(百万分之一)品质控制等级，量产达到免试(冷模/热模测试)等级。

在坚持质量的同时，广汽本田第三工厂和发动机厂还不遗余力地贯彻执行绿色环保生产理念。第三工厂导入业内规模最大的17MW分布式光伏发电项目，年发电能力为1900万千瓦时，可节约标煤2300吨，减少CO2排放量17500吨，相当于种植95万棵树。光伏发电项目的应用，还实现了有效遮挡紫外线，延长厂房屋顶PVC(聚氯乙烯)卷材的寿命，降低厂房温度，从而降低空调使用量、间接节约电能等“隐性收益”。同时，第三工厂延续增城工厂的对外废水零排放，可满足目前国家对废水处理的更高要求，并达到全球最严格的VOC(可挥发性有机化合物)排放标准，实现世界领先水平。

发动机工厂机加工环节在本田全球通过优化生产线供件，首次采用了无地坑的切削液集中处理系统，使得切削液不易变质、使用周期增长，比单机系统可减少46%，能有效减少污水排放，保护环境；机加工科导入6套分布式油雾吸收处理设备，将机械加工产生的切削液油雾最大限度收集和处理，为员工创造健康、舒适的工作环境。在铸造环节，它采用了2500吨铸造机的伺服控制以及直接从供应商处购入铝液等高效节能措施，全领域严格执行绿色生产战略。

正是基于上述极具智慧的建设和生产理念，广汽本田第三工厂在先进性、生产效率、节能环保等方面，都位居本田全球工厂前列。相比增城第二工厂，第三工厂占地面积缩小45.5%，投资减少26%，人员效率却提升了29%，完全符合目前国家所提倡的土地集约化生产方式。此外，作为占地面积最小的24万年产能的生产工厂，第三工厂整体容积亦为本田全球最小。严苛的环保标准、至高的品质，都让它成为行业的翘楚。

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