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龙门式机器人的研制

发布时间:2012-03-31 作者:数控  来源:360cnc
1 引言 在现代汽车制造业中,实现汽车零件从毛坯到成品包装生产全过程完全自动化,是当今国际汽车制造业的发展趋势,在发达国家有许多成功先例。近年来我厂在为神龙汽车有限公司襄樊工厂提供的轿车缸体、缸盖加 ...

1 引言

  在现代汽车制造业中,实现汽车零件从毛坯到成品包装生产全过程完全自动化,是当今国际汽车制造业的发展趋势,在发达国家有许多成功先例。近年来我厂在为神龙汽车有限公司襄樊工厂提供的轿车缸体、缸盖加工自动线上成功地应用了13台龙门式机器人作为自动上下料、转位、翻转运输装置,实现了制造过程的完全自动化。龙门式机器人改变了传统的物流方式,有效地改善了作业环境,可靠地保证了产品质量,极大地提高了劳动生产率,将工人从繁重的体力劳动中解放出来,使汽车制造技术达到一个崭新的水平。
  我厂研制的龙门式机器人在国内汽车制造业中应用尚属首家。该项目是机械工业部“九五国家重点科技攻关项目”,经过两年来的使用,证明该技术处于国内领先水平。

2 龙门式机器人的工作原理

  龙门式机器人外观如图1所示:

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图1 机器人外观图

2.1 主要技术参数
  额定负荷:250kg,其中搬运零件重量40kg
  X轴最大工作行程:2500mm
  X轴最大速度:36m/min
  X轴最大加速度:0.6m/s2
  X轴定位精度:±0.25mm
  Z轴最大工作行程:500mm
  Z轴最大速度:24m/min
  Z轴最大加速度:0.4m/s2
  Z轴定位精度:±0.25mm
  A轴回转角度:0°~180°
  A轴回转角速度:45°/s
  C轴回转角度:0°~270°
  C轴回转角速度:120°/s
2.2 X、Z轴直线驱动系统
  X、Z轴的直线运动皆为电机通过减速器驱动齿轮与X轴横梁、Z轴滑柱上固定的齿条作滚动,驱动移动部件沿淬硬镶钢导轨运动。机器人工作性能中位置精度和运动精度是两个重要指标,前者决定机器人能否符合精度要求进行工作,后者直接关系到机器人能否适应生产节拍的要求。为了满足这二项要求,应解决好机器人平稳工作这一基本要求。影响工作平稳性的因素,除了结构刚性和抗震性等因素外,主要是运动部件的加速度和质量两个方面,运动部件的质量越大、加速度越高,将会导致振动和冲击越强烈。为此我们采用进口电机减速器,保证传递运动关系及减轻重量,电机轴与齿轮的联接是通过内外涨套的弹性变形而传递扭矩的。X轴与Z 轴的移动部件上各有四对滚轮组。为减轻重量,滚轮支架材料选择铝材。滚轮与导轨之间的预紧及间隙是通过调整滚轮的偏心轴来实现的,这些措施有效地减轻了运动部件的重量,消除运动传动链的间隙,减轻冲击能量,保证了定位精度和运动精度。
2.3 A、C轴旋转系统
  A轴绕Z轴旋转,A轴旋转范围为0°~180°,由油缸驱动齿条、齿轮实现。
  C轴绕X轴旋转,C轴旋转范围为0°~270°,由油缸活塞杆的伸缩运动带动大齿形带轮转动,通过齿形带带动小齿形带轮回转,从而实现水平轴的旋转运动(见图2)。之所以采用270°的旋转角度,是为了能彻底地倒掉积屑,保证滚道上的清洁。

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图2 C轴传动示意图

2.4 夹持器
  用作搬运工件的夹持器,由两个油缸分别驱动,左、右夹板将零件夹紧。左、右夹板行程各为50mm,采用滚动导轨运行。以缸体零件为例,夹持器以

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40 孔定位,左、右夹板上各装有3~5个限位块,保证有足够的强度和刚度,并防止零件在翻转过程中的转动。夹紧行程到位后,各限位块距零件被限位处各有 0.2~1mm的间隙,用于限位而非夹紧。设计过程中确定夹持零件的重心位置是一项十分重要的设计内容。重心若不能被确定,将造成旋转过程中的冲击、齿形带断裂。夹持零件的重心位置是利用CAD进行确定的。
2.5 Z轴的平衡装置
  Z轴除了要保证其移动的直线精度和位置精度外,还要保证在有载荷与无载荷的情况下坐标位置不发生漂移,保证有载荷时具有自锁能力,因此平衡装置是十分必要的。机器人在工作时气路系统压力为0.4~0.5MPa,当Z轴向下运动时,由于气缸起到了平衡作用,保证了Z轴运动的平稳性及可靠的定位精度、运动精度。除此之外,在保证 Z轴系统各组成部分具有足够的刚性前提下,尽量减轻其重量也是十分必要的措施。
2.6 电气系统
  从经济与实用两方面考虑,采用普通电机加减速器和脉冲编码器。法国TE公司的TS X 47系列PLC为控制主机,AXM182轴控制模块及变频电机构成半闭环系统,用来满足X轴、Z轴的定位精度。

3 关键制造技术

3.1 横梁的制造
  横梁是机器人最重要也是最难加工的零件。制造成功与否直接关系着龙门式机器人的研制成败。横梁简图如图3。

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图3 横梁简图

  横梁由方管与贴板焊后加工而成。方管材料10钢,规格300mm×200mm×10mm。贴板材料45钢。在贴板加工结合面上安装有镶钢导轨与齿条,通过滚轮与导轨接触,整个机器人都悬挂其上。为了保证实现±0.25mm的定位精度,高达36m/min的运行速度及0.6m/s2的加速度,对横梁自身的静态精度,动态精度,都提出了十分苛刻的要求。装配要求导轨、齿条安装在横梁后,直线性、平行性不大于0.06mm/3500mm,制造要求横梁贴板焊接加工后直线度、平行度必须保证不大于0.10mm/3500mm。只有达到这样的精度,才能使滚轮与导轨保持良好的接触刚度,齿轮与齿条良好的啮合,满足使用要求。
  从制造的角度分析,横梁精度高,刚性差,易变形。主要工序:焊、热处理时效、磨削都存在变形趋势,必须严格控制。一旦产生较大的变形,空心方管校直非常困难,易产生废品。制造过程中采取了以下措施:
  焊接工序采用二氧化碳气体保护焊。焊机厂家ESA,型号LAR500,焊丝材料HO8MnSi2A,焊丝直径

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1. 2mm。利用二氧化碳气体保护焊,使焊接件上无飞溅焊渣附着,免去除渣工作,焊接件表面美观,焊接质量好。焊接时电弧在气流压缩下燃烧,热量集中,焊接热影响区小,裂纹倾向小,尤其是产生的变形小。实际操作中为了进一步控制变形倾向,由二名焊工同时相向进行焊接,焊后检查横梁全长扭曲仅3~4mm,焊接效果十分理想。
  热处理时效工序采用6m深井式炉,为了控制横梁的变形必须进行时效处理,消除由于焊接引起的应力及变形。不能采用箱式炉。由于箱式炉时效过程中横卧于炉底,炉底的不平会使横梁产生下凹现象,出炉无法校直,造成废品。时效工序要求把横梁竖着吊入温度不超过250℃的井式炉中,加热速度40℃/小时,加热至580℃~620℃下保温4小时后,在炉中以50℃/小时的速度冷却到250℃出炉,放平。时效后检查横梁全长扭曲2~3mm,证明时效后应力变形得到消除,作用明显。
  磨削是横梁加工的最后一道工序,要达到直线度、平行度的要求。为了提高磨削效率,工序要求磨削前的刨削工序必须对直线度、平行度控制在0.25mm/3500mm,单边磨量留0.30mm以内。磨床厂家WALDRICH COBURG,型号30-15S4030。切削参数:砂轮直径?600mm,砂轮材料:刚玉大孔隙砂轮,冷却液:水质冷却液,v=35m/s,S= 35m/min,T粗=0.02mm/双行程,T精=0.002mm/双行程。横梁磨削不能采用多点夹压的装夹方法,因为此方法使磨削过程中产生的热使横梁产生变形,磨成后的横梁成波浪状,直线度、平行度不能达到要求。前后、中间支承装夹是可行的。可是如何解决磨削热使横梁产生变形仍是一大难题。磨削中砂轮接触横梁磨削面不进刀,往复运行二次,所产生的热变形经测量竟上凸0.20mm之多,令磨削无法进行下去。磨削进给一、二次后,热变形使磨削中止,待横梁冷却才能继续磨削,这样一根横梁需20小时才能完成。采用在被磨削面上刨出0.35mm深、40mm宽槽是减少磨削热变形行之有效的办法。槽中的积水可以带走大量的磨削热,改善了磨削条件,一根横梁仅需4小时便可以磨成,提高了效率,磨后检查横梁直线性、平行性在0.04mm/3500mm以内,完全达到要求。
3.2 螺钉松动的解决办法
  机器人在高速运动中,常伴有螺钉松动的现象,影响其精度的保持,甚至影响正常工作,我们在每一个螺钉上涂乐泰242胶,起到了良好的效果,成功地解决了螺钉松动的问题。

4 结束语

  龙门式机器人下一步将向系列化发展,三维6m以上横梁机器人的研制将是一个新的课题。

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